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課程背景：

在很多制造企業(yè)，設(shè)備管理陷入“壞了再修、越修越壞” 的惡性循環(huán)，核心痛點突出：

設(shè)備故障頻發(fā)：突發(fā)停機導(dǎo)致生產(chǎn)計劃頻繁打亂，加班趕工仍難避免交付逾期，產(chǎn)能穩(wěn)定性不足；

維護成本高企：備件庫存積壓嚴重，外修費用居高不下，維修人員疲于“救火”卻無法從根源解決問題；

全員意識缺失：操作工只管“開設(shè)備”不管“養(yǎng)設(shè)備”，設(shè)備臟亂差現(xiàn)象普遍，小毛病拖成大故障，普遍存在“修設(shè)備是維修工專屬職責(zé)”的認知誤區(qū)；

效能嚴重浪費：OEE（設(shè)備綜合效率）普遍低于50%，設(shè)備真正創(chuàng)造價值的時間不足一半，大量浪費消耗在停機、換型、空轉(zhuǎn)、不良品產(chǎn)生等環(huán)節(jié)；

部門壁壘突出：生產(chǎn)部抱怨維修不及時，維修部抱怨生產(chǎn)部不愛惜設(shè)備，出現(xiàn)問題互相推諉，內(nèi)耗嚴重。

真相是：絕大多數(shù)設(shè)備問題，根源不是設(shè)備本身老舊，而是全員設(shè)備意識的缺失和預(yù)防體系的空白。

本課程摒棄教科書式的“八大支柱”純理論講解，聚焦講師18年一線實戰(zhàn)經(jīng)驗，拆解“打過硬仗”的TPM方法、工具與案例，幫助企業(yè)團隊從“壞了再修”的被動模式，轉(zhuǎn)向“全員預(yù)防”的主動模式，最終實現(xiàn)設(shè)備零故障、生產(chǎn)零停線、安全零事故的目標。

課程收益：

1. 樹立全員設(shè)備維護思維，擺脫“操作工只管開機、維修工只管救火”的固有認知，主動承擔(dān)設(shè)備養(yǎng)護責(zé)任，成為懂維護、會管理的“設(shè)備主人”。

2. 熟練掌握OEE（設(shè)備綜合效率）實戰(zhàn)計算方法，能快速識別設(shè)備六大損失，精準找到效能改善方向，為后續(xù)設(shè)備優(yōu)化提供支撐。

3. 學(xué)會自主保全七步法，能獨立完成操作工日常點檢、潤滑、緊固、清掃及小故障排除，規(guī)范自身作業(yè)流程，減少設(shè)備小毛病堆積。

4. 掌握計劃保全與故障分析技巧，能協(xié)助建立設(shè)備履歷檔案，運用MTBF/MTTR數(shù)據(jù)開展預(yù)防性維護，減少設(shè)備突發(fā)故障。

5. 學(xué)會SMED快速換型方法，能參與優(yōu)化換模/換線流程，助力將換型時間縮短50%以上，提升個人及團隊生產(chǎn)效率。

課程特色：

1. 案例更具實戰(zhàn)性：摒棄通用理論案例，全部采用講師操盤的比亞迪、哈啰、米夸實戰(zhàn)項目，貼合制造企業(yè)痛點，可直接借鑒落地。

2. 配比更合理：理論占比不足20%，80%以上為實戰(zhàn)案例、工具應(yīng)用及現(xiàn)場演練，聚焦“學(xué)完能落地、能用好”的核心需求。

3. 落地性更強：輸出可直接使用的表單模板，明確30-90天落地計劃，學(xué)員學(xué)完即可在企業(yè)內(nèi)推行TPM工作。

4. 針對性更精準：專門針對制造企業(yè)，重點適配多品種、快交付、成本壓力大的場景，精準解決企業(yè)實際設(shè)備管理難題。

5. 結(jié)果可量化：不止提升設(shè)備管理意識，更能實現(xiàn)OEE提升、MTBF延長、MTTR縮短、換型時間降低等可量化改善成果。

課程對象：

生產(chǎn)副總、廠長、設(shè)備/工藝/生產(chǎn)/品質(zhì)經(jīng)理、車間主任、設(shè)備保全人員、班組長及骨干員工

配套工具包：

OEE計算表六大損失記錄卡自主保全七步法檢查表

點檢基準書模板紅牌作戰(zhàn)記錄表OPL單點課程模板

設(shè)備履歷表模板MTBF/MTTR 自動計算表SMED改善記錄表

改善提案表TPM活動板設(shè)計模板TPM落地90天行動計劃表

課程大綱

第一講：TPM本質(zhì)與OEE——從“壞了再修”到“全員預(yù)防”

導(dǎo)入案例：比亞迪某工廠的設(shè)備“災(zāi)難”與翻身

一、TPM的核心思想：不是“修”而是“養(yǎng)”

1. TPM的三大目標

——零故障、零不良、零事故

2. 操作工的三項新職責(zé)

1）日常點檢

2）清潔潤滑

3）小故障排除

3. 維修工的轉(zhuǎn)型

——從“換個零件完事”到“根因分析+預(yù)防體系”

二、OEE實戰(zhàn)落地：精準計算+損失識別

1. OEE計算

公式：OEE=時間稼動率×性能稼動率×良品率

2. 六大損失

——故障、換型、空轉(zhuǎn)、減速、不良、啟動損失

練習(xí)：給定一組設(shè)備運行數(shù)據(jù)，現(xiàn)場計算OEE并識別最大損失項

案例：哈啰共享單車組裝線——通過OEE分析發(fā)現(xiàn)“頻繁換型”是最大損失，從而啟動SMED改善。

工具輸出：OEE計算表（Excel模板）、六大損失記錄卡、設(shè)備綜合效率看板模板

第二講：自主保全——讓操作工成為“設(shè)備主人”

一、自主保全是TPM的基石

1. 操作工是設(shè)備異常的第一發(fā)現(xiàn)人

2. 突發(fā)故障源于日常點檢、潤滑、緊固的缺失

案例：比亞迪某工廠一個簡單的“每日5分鐘點檢”制度，將軸承燒毀故障從每月3次降為零

二、自主保全七步法

第一步：初期清掃

工具：紅牌作戰(zhàn)（貼出所有不合理點）

第二步：發(fā)生源、困難部位對策

案例：比亞迪模切件工廠——保護膜拆切機漏油問題，通過加裝擋板和密封圈根治。

第三步：制定清掃、點檢、潤滑基

工具：點檢基準書模板（含頻率、方法、標準、責(zé)任人）

第四步：總點檢

第五步：自主點檢

第六步：標準化

第七步：自主管理

實戰(zhàn)演練：選擇一個工位，現(xiàn)場完成“初期清掃+紅牌作戰(zhàn)”

工具輸出：自主保全七步法檢查表、點檢基準書模板、紅牌作戰(zhàn)記錄表、OPL單點課程模板

第三講：計劃保全與故障分析——從“救火”到“防火”

一、計劃保全的兩大支柱

1. 定期保全

2. 預(yù)知保全

案例：哈啰-共享單車焊接機器人，通過振動監(jiān)測提前發(fā)現(xiàn)減速機異常，避免批量焊接不良。

二、故障分析核心工具

1. MTBF（平均故障間隔時間）

2. MTTR（平均修復(fù)時間）

工具：設(shè)備履歷表

三、故障根因分析工具

1. 5Why

2. 魚骨圖

案例：某沖床頻繁停機-5Why追問到“潤滑脂牌號錯誤”這個末端原因

工具：故障分析報告模板

四、備件管理優(yōu)化

1. 方法：ABC 分類法

2. 用“設(shè)備履歷”數(shù)據(jù)優(yōu)化備件庫存

工具輸出：設(shè)備履歷表模板、MTBF/MTTR 自動計算表、備件ABC分類表、故障分析報告模板

第四講：個別改善與SMED——向設(shè)備要產(chǎn)能

一、個別改善：聚焦“六大損失”，打殲滅戰(zhàn)

——六大損失的改善方向

1）故障損失——自主保全+計劃保全

2）換型損失——SMED快速換型

3）空轉(zhuǎn)/小停機——傳感器/防錯裝置

4）速度損失——瓶頸改善

5）不良損失——品質(zhì)保全

6）啟動損失——標準化作業(yè)

二、SMED快速換型實戰(zhàn)

1. 作業(yè)分類

1）內(nèi)部作業(yè)：必須停機才能做的

2）外部作業(yè)：可以在運行中做的

2. SMED四步法

1）區(qū)分內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)

2）將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部作業(yè)

3）優(yōu)化內(nèi)部作業(yè)

4）制定標準化新流程

案例：哈啰共享單車3個月產(chǎn)能從10萬到100萬臺，SMED是核心杠桿之一，換模時間從2小時降到15分鐘

實戰(zhàn)演練：針對一個換型作業(yè)，現(xiàn)場用SMED方法進行改善設(shè)計

工具輸出：SMED改善記錄表、內(nèi)外作業(yè)分析表、快速換型標準作業(yè)票

第五講：TPM組織推進與人才培養(yǎng)——從“零散執(zhí)行”到“體系固化”

一、TPM推進的組織架構(gòu)

1. 成立TPM推進委員會

——廠長掛帥

2. 各車間設(shè)立TPM小組

——操作工+維修工+工藝員

案例：比亞迪2年批量孵化200+精益/TPM骨干，如何建立“師帶徒+OPL+改善提案”的人才培養(yǎng)機制。

二、OPL單點課程（One Point Lesson）

1. OPL的核心內(nèi)容

2. 指導(dǎo)操作工快速掌握OPL制作技巧

工具：OPL模板

三、改善提案制度

1. 核心原則

——不追求“大創(chuàng)新”，鼓勵“小改善”

2. 提案評價標準

——安全性、質(zhì)量、效率、成本、環(huán)境

3. 激勵機制

——積分兌換、年度表彰、命名權(quán)

案例：比亞迪某車間：一個操作工提出的“加裝觀察窗”提案，每年節(jié)省檢查時間300小時

工具輸出：OPL單點課程模板、改善提案表、TPM 小組活動記錄表、TPM活動板設(shè)計模板

第六講：TPM與品質(zhì)、安全的融合——打造零缺陷、零事故現(xiàn)場

一、品質(zhì)保全：用設(shè)備保證品質(zhì)

1. 設(shè)備精度定期檢測

2. 防錯裝置（Poka-yoke）

案例：米夸：在焊接工位增加“電流監(jiān)測+報警”，焊點不合格自動鎖定，實現(xiàn)零流出。

二、安全保全：設(shè)備與人的和諧

1. 危險源識別

——設(shè)備運動部件、高溫、高壓、觸電等

2. 安全防護裝置

——光柵、雙手啟動、急停、防護罩

案例：比亞迪某工廠：沖床加裝“雙手啟動+紅外光柵”，工傷事故降為零。

三、TPM與精益生產(chǎn)的融合

案例：比亞迪“五位一體”模型中的“技術(shù)”與“資產(chǎn)”：TPM就是管好“技術(shù)資產(chǎn)”的核心方法。

課程總結(jié)：

1. TPM從“知道”到“做到”——30-90天落地路徑

第一階段（0-30天）：試點突破

案例：比亞迪某工廠第一個月只做一件事——把一臺經(jīng)常停機的貼片機的清掃+點檢執(zhí)行到位，故障下降50%。

第二階段（30-60天）：機制建設(shè)

第三階段（60-90天）：體系固化

2. 現(xiàn)場問答

程老師

程渡川老師 生產(chǎn)管理實戰(zhàn)專家

18年企業(yè)生產(chǎn)管理實戰(zhàn)經(jīng)驗

曾任：比亞迪丨副總經(jīng)理、工廠運營負責(zé)人

曾任：哈啰丨生產(chǎn)經(jīng)營管理中心總經(jīng)理

現(xiàn)任：深圳米夸科技有限公司（智能自行車制造企業(yè)）丨創(chuàng)始人

擅長領(lǐng)域：生產(chǎn)運營管理、精益生產(chǎn)、生產(chǎn)現(xiàn)場改善、工廠全鏈路運營、供應(yīng)鏈管理、采購管理、PMC計劃物控、TPM設(shè)備維護等

01-盤活4家虧損工廠，精益運營創(chuàng)造十億價值：獨創(chuàng)“人—體系—技術(shù)—訂單—資產(chǎn)”五位一體扭虧經(jīng)營模型，先后全權(quán)操盤比亞迪四座虧損工廠的整體盤活再造，均實現(xiàn)一年內(nèi)快速扭虧為盈、逆勢盈利。同時，全面推行精益生產(chǎn)、5S管理、八大浪費改善與標準化作業(yè)，全域精益運營累計創(chuàng)造超10億元經(jīng)濟效益。

02-供應(yīng)鏈變革月產(chǎn)破百萬，五年降本超50億元：：曾為哈啰出行主導(dǎo)生產(chǎn)供應(yīng)鏈變革，3個月實現(xiàn)共享單車月產(chǎn)能從10萬臺飆升至100萬臺，刷新行業(yè)產(chǎn)能增長紀錄；創(chuàng)新打造再生車循環(huán)生產(chǎn)模式，5年累計為公司節(jié)約成本超50億元。

03-培育千名生產(chǎn)管理骨干，搭建制造人才梯隊：曾為比亞迪、哈啰等企業(yè)主講精益生產(chǎn)、降本增效、采購集采、工廠運營變革等核心實戰(zhàn)課程，培育超1000名生產(chǎn)管理骨干、技術(shù)干部與供應(yīng)鏈專業(yè)人才。

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

程老師擁有18年企業(yè)生產(chǎn)管理實戰(zhàn)經(jīng)驗，聚焦汽車電子、共享出行、智能騎行制造三大核心賽道，橫跨一線工廠運營、集團供應(yīng)鏈頂層規(guī)劃、實業(yè)創(chuàng)業(yè)生產(chǎn)全鏈路操盤，精通精益降本、庫存管控、工廠扭虧盤活、產(chǎn)能倍增、供應(yīng)鏈數(shù)字化重構(gòu)五大核心模塊，沉淀出一套可直接落地、可批量復(fù)制的制造業(yè)實戰(zhàn)方法論。擅長以頭部企業(yè)成熟管理體系，幫企業(yè)實現(xiàn)提質(zhì)增效、降本節(jié)流、虧損翻盤、產(chǎn)能突破。

——任職比亞迪副總經(jīng)理、工廠運營負責(zé)人

深耕工廠全鏈條經(jīng)營管理，獨創(chuàng)經(jīng)營落地模型，實現(xiàn)多家虧損工廠逆勢盈利與精益升級

【生產(chǎn)庫存精益管控】：主導(dǎo)背光工廠PMC全流程體系重構(gòu)，從訂單評審、物控采購、倉配產(chǎn)線、呆滯物料、績效機制多維度系統(tǒng)改善，將工廠月度庫存從5000萬/月壓降為500萬/月，大幅盤活流動資金、提升周轉(zhuǎn)效率；

【多工廠生產(chǎn)扭虧盤活】：獨創(chuàng)“人—體系—技術(shù)—訂單—資產(chǎn)”五位一體扭虧經(jīng)營模型，先后全權(quán)操盤四座虧損工廠整體盤活再造。針對不同工廠核心痛點精準破局：模切件工廠攻堅O(shè)CA光學(xué)膠加工工藝瓶頸，達成99.9%超高良品率；觸摸屏工廠專項攻克黃光工藝及汽車超大屏生產(chǎn)良率難題；高低端攝像頭工廠從車間物流布局、設(shè)備效能提升、供應(yīng)鏈品質(zhì)交付多維度補齊短板，多家工廠均實現(xiàn)一年內(nèi)快速扭虧、逆勢盈利。

【全域生產(chǎn)精益落地創(chuàng)效】：全面推行工廠精益生產(chǎn)、5S管理、八大浪費改善與標準化作業(yè)，2年批量孵化精益管理骨干超200人，全板塊累計創(chuàng)造超10億元經(jīng)濟效益。

——任職哈啰出行生產(chǎn)經(jīng)營管理中心總經(jīng)理

主導(dǎo)供應(yīng)鏈頂層設(shè)計、數(shù)字化系統(tǒng)搭建與生產(chǎn)模式創(chuàng)新，打造行業(yè)成本、產(chǎn)能雙標桿。

【供應(yīng)鏈數(shù)字化體系搭建】：主導(dǎo)年采購規(guī)模60-80億供應(yīng)商全維度診斷準入，從技術(shù)、產(chǎn)能、人才配置、生產(chǎn)流程、經(jīng)營認知全方位梳理篩選，建立標準化供應(yīng)商準入與長效合作生態(tài)；同時組建80人以上研發(fā)團隊，歷時4年自研供應(yīng)鏈全流程數(shù)字化管理系統(tǒng)，內(nèi)嵌公平采購管控規(guī)則，從機制源頭規(guī)避采購舞弊，打造透明合規(guī)、穩(wěn)定可靠的供應(yīng)鏈協(xié)同運營體系。

【創(chuàng)新循環(huán)模式極致降本】：牽頭打造行業(yè)首創(chuàng)「再生車」標準化運營模式，打通城市運營到工廠生產(chǎn)全鏈路，延長車輛生命周期，每年為公司節(jié)省新造車成本超20億元；5年累計主導(dǎo)生產(chǎn)超1000萬臺共享單車，整體為公司節(jié)約成本超50億；

【產(chǎn)能極速擴容與風(fēng)險對沖】：重構(gòu)生產(chǎn)組織與供應(yīng)鏈配套，僅用3個月將共享單車月產(chǎn)能從10萬臺飆升至100萬臺，總成本控制能力領(lǐng)先同行1-3倍；前瞻性布局采購戰(zhàn)略，平穩(wěn)應(yīng)對斷供、元器件及電池材料漲價危機，先后實現(xiàn)硬件、共享單車業(yè)務(wù)毛利與凈利雙上岸。

——任職深圳米夸科技有限公司創(chuàng)始人

以整車造車標準重構(gòu)民品研發(fā)、智造生產(chǎn)與供應(yīng)鏈成本管控，建立行業(yè)領(lǐng)先運營范式。

【造車標準賦能產(chǎn)品量產(chǎn)研發(fā)】：構(gòu)建全球領(lǐng)先的AI力學(xué)自適應(yīng)技術(shù)體系，形成核心技術(shù)壁壘，沿用整車造車標準與生產(chǎn)管控邏輯操盤智能電助力自行車研發(fā)制造，打破行業(yè)周期瓶頸，產(chǎn)品開發(fā)周期僅半年時間，打破行業(yè)常規(guī)周期瓶頸；

【智造供應(yīng)鏈生產(chǎn)成本優(yōu)化】：深度整合上下游智造生產(chǎn)供應(yīng)鏈，優(yōu)化生產(chǎn)配套布局、精簡制造工藝流程、重構(gòu)成本管控邏輯，實現(xiàn)整體生產(chǎn)制造成本僅為行業(yè)1/3，供應(yīng)鏈生產(chǎn)總成本管控能力領(lǐng)先同行業(yè)30%以上，依托成熟生產(chǎn)運營體系2025年實現(xiàn)營收破千萬元。

主講課程：

《降本增效——制造型企業(yè)供應(yīng)鏈全流程管理》

《精控集采——采購管理人員綜合能力提升》

《從業(yè)務(wù)骨干到管理高手——制造業(yè)中層管理進階實戰(zhàn)》

《從技術(shù)到管理——技術(shù)干部領(lǐng)導(dǎo)力提升與組織賦能實戰(zhàn)》

《精益生產(chǎn)——生產(chǎn)現(xiàn)場改善與降本增效實戰(zhàn)》

《全域操盤——生產(chǎn)運營管理全維度實戰(zhàn)》

《產(chǎn)銷無憂——PMC生產(chǎn)計劃與物料控制》

《止損提效——TPM全員生產(chǎn)維護》

授課風(fēng)格：

實戰(zhàn)落地：老師深耕生產(chǎn)管理一線多年，授課摒棄空洞理論，內(nèi)容均源自工廠整改、生產(chǎn)管控、企業(yè)扭虧一線經(jīng)驗。緊貼車間現(xiàn)場與成本產(chǎn)能優(yōu)化場景，方法簡單易復(fù)制，學(xué)員學(xué)完即可落地套用，快速破解生產(chǎn)管理實際難題。

由淺入深：授課架構(gòu)嚴謹有條理，從生產(chǎn)管理痛點切入，拆解問題根源、輸出解決方案、形成落地閉環(huán)。擅長將精益工具、生產(chǎn)體系化繁為簡，由淺入深逐層講解，各層級管理人員都能輕松理解、學(xué)以致用。

通俗易懂：授課語言樸實易懂，不堆砌專業(yè)晦澀術(shù)語，以直白表述拆解生產(chǎn)管理核心邏輯。側(cè)重實操方法、落地工具與實戰(zhàn)技巧分享，化繁為簡、干貨十足，易學(xué)好用，落地見效快。

部分服務(wù)客戶：

比亞迪股份有限公司、上海哈啰普惠科技有限公司、華為技術(shù)有限公司、維沃移動通信有限公司、蘋果公司、廣東歐珀移動通信有限公司、佳能（中國）有限公司、宏達國際電子股份有限公司、上海鳳凰自行車有限公司、湖南科力遠新能源股份有限公司、南都電源動力股份有限公司、深圳市博實結(jié)科技股份有限公司、浙江綠源電動車有限公司、雅迪科技集團有限公司、愛瑪科技集團股份有限公司、天津富士達自行車有限公司、上海永琪美容美發(fā)經(jīng)營管理有限公司、大澳電機、松子控制器、天津市唐澤自行車零件有限公司、深圳信隆健康產(chǎn)業(yè)發(fā)展股份有限公司、山東魯佳車業(yè)零部件有限公司等

部分客戶評價：

在兩年多的精益管理培訓(xùn)與駐廠咨詢輔導(dǎo)過程中，程老師為團隊系統(tǒng)賦能專業(yè)知識與落地實用方法。項目落地成效顯著，成果遠超預(yù)期，深表感謝！期待未來能持續(xù)跟隨程老師深度學(xué)習(xí)與合作。

——松正 總經(jīng)理 王總

經(jīng)由程老師專業(yè)培訓(xùn)與現(xiàn)場輔導(dǎo)，我們系統(tǒng)掌握了TPM全面推進落地、產(chǎn)品品質(zhì)升級改善的實操方法；通過推行事業(yè)部獨立核算、流程再造與效率優(yōu)化，公司盈利水平穩(wěn)居行業(yè)前列。同時依托5S目視化現(xiàn)場管理及業(yè)務(wù)流程升級，廠區(qū)管理標準化水平大幅提升，企業(yè)成功順利入圍滴滴、美團等頭部企業(yè)合格供應(yīng)商體系。

——博實結(jié) 董事長 周董

程老師系統(tǒng)的知識講授與實戰(zhàn)經(jīng)驗分享，為基層管理干部成長提供了扎實的專業(yè)支撐，幫助個人持續(xù)突破認知邊界、沉淀管理能力，順利完成從基層骨干到制造業(yè)中高層管理干部的進階成長。

——比亞迪 汕尾地區(qū)總經(jīng)理 孫總

全程學(xué)習(xí)程老師制造型企業(yè)供應(yīng)鏈全流程管理、采購集采管控系列課程，課程體系完整、內(nèi)容緊貼企業(yè)實際經(jīng)營痛點。授課干貨滿滿、落地性強，有效拓寬管理層經(jīng)營管理視野，為企業(yè)降本增效、集采規(guī)范與供應(yīng)鏈優(yōu)化，提供了清晰思路和實用方法。

——上海鳳凰自行車 軒總

我要預(yù)訂

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