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課程背景：

傳統(tǒng)“事后維修”模式正嚴重制約企業(yè)競爭力。數據表明，中國制造業(yè)設備的平均綜合效率普遍低于世界級水平15-30%，這意味著巨量產能因故障、速度損失及不良品被浪費。具體表現為：突發(fā)故障頻發(fā)打亂交付計劃、維修成本居高不下、以及因設備狀態(tài)不佳導致的隱性質量損失。

本課程旨在系統(tǒng)導入TPM，將設備管理從被動“成本中心”轉向主動“價值引擎”，直接提升OEE、降低維修成本并減少質量損失。

課程收益：

1. 掌握核心工具：學會運用設備綜合效率（OEE） 量化分析設備六大損失，鎖定最大改善機會。

2. 構建維護體系：掌握自主維護七步驟啟動全員保養(yǎng)，并學會構建計劃維護體系以預防故障。

3. 輸出實戰(zhàn)方案：現場產出針對本企業(yè)設備的《OEE初步分析報告》與《自主維護標準草案》。

4. 推動文化變革：理解TPM推行路線圖與變革要點，為建立全員參與的持續(xù)改善文化奠基。

課程對象：

· 生產經理、車間主任、班組長

· 設備經理、維修主管、工程師

· 工藝/質量工程師、精益推進人員

· 生產計劃、倉儲管理等相關部門骨干

課程方式：

講師講授+案例研討+小組實戰(zhàn)+工具演練

課程大綱

第一天：基礎導入與自主維護實踐

第一單元：TPM核心理念與價值認知（1.5小時）

· TPM定義、發(fā)展歷程與三大核心目標（零故障、零不良、零事故）

· TPM與傳統(tǒng)設備管理的根本區(qū)別

· 成功推行TPM的八大支柱（重點介紹前三大支柱）

· 案例分享：TPM實施企業(yè)OEE提升20%的實戰(zhàn)歷程

第二單元：設備效率損失分析與OEE深度解析（1.5小時）

· 設備六大損失（停機、速度、不良）的識別與量化

· OEE（設備綜合效率）的計算方法、行業(yè)標桿與提升路徑

· 實戰(zhàn)演練：OEE數據收集與損失分析表填寫

· 小組研討：識別本企業(yè)主要效率損失點

第三單元：自主維護第一步——初期清掃實戰(zhàn)（2小時）

· 自主維護七步驟概述與實施路線圖

· 初期清掃的核心：清掃即點檢，發(fā)現微缺陷

· 清掃工具、安全要點與作業(yè)標準制定

· 實戰(zhàn)工作坊：選擇典型設備，實施初期清掃并制作缺陷標簽

第四單元：發(fā)生源與困難部位對策（2小時）

· 如何識別污染發(fā)生源、清掃困難點

· 制定暫定標準與可視化管理的技巧

· 小組發(fā)表：針對實戰(zhàn)設備，制定發(fā)生源/困難部位改善方案

· 第一天課程總結與答疑

第二天：專業(yè)維護深化與系統(tǒng)推行

第五單元：計劃維護與設備點檢體系建立（1.5小時）

· 專業(yè)維護的角色與職責

· 設備分級管理與點檢標準（日常/定期/精密點檢）

· 點檢路線、可視化點檢工具（點檢表、標識）的設計

· 案例：優(yōu)秀企業(yè)點檢體系與預防性維護計劃

第六單元：故障分析與根本原因對策（1.5小時）

· 故障管理流程：從應急維修到防止再發(fā)

· 簡單實用的故障分析方法：5Why、PM分析

· 演練：針對典型故障案例，進行小組分析并制定對策

· 維修技能提升（MTTR縮短）與備件管理要點

第七單元：TPM系統(tǒng)推行與持續(xù)改善機制（2小時）

· TPM推行組織結構與職責（從領導小組到現場小組）

· 循序漸進的活動階段：從試點到全面展開

· 激勵體系與活動成果（發(fā)表會、評分、表彰）設計

· 如何將TPM與現有管理體系（如IATF16949、精益生產）融合

第八單元：綜合案例與行動規(guī)劃（1.5小時）

· 某制造企業(yè)TPM全年推行全景案例分享

· 小組研討：制定本公司/本部門TPM推行初步行動方案（30天/90天計劃）

· 各小組發(fā)表行動方案，講師點評與建議

· 課程總結、問答

張老師

張剛 精益生產賦能導師

30年+精益生產理論與實戰(zhàn)經驗

中國石油大學 機械 本科/學士 211

天津大學 MBA 工商管理碩士 985/211

曾任：合肥培源汽車部件有限公司（上市公司）| 總經理

曾任：江陰市惠爾信精密裝備股份有限公司| 工廠總經理

曾任：上海諾信汽車零部件有限公司 | 副總經理

曾任：杭州依維柯汽車傳動技術有限公司 | 運營總監(jiān)

曾任：固特異（青島）工程橡膠有限公司 （世界500強）| 運營經理

擅長領域：精益生產體系搭建、TPM 設備管理、現場效率改善、質量成本控制、精益班組與高管精益管理落地、生產流程優(yōu)化及精益工具實戰(zhàn)應用

張剛老師深耕精益生產領域30 余年，兼具深厚理論功底與一線實戰(zhàn)經驗。他曾任職于世界 500 強企業(yè)、上市公司及準上市公司，歷任運營經理、運營總監(jiān)、副總經理、工廠總經理、總經理等高管職位，深諳汽車零部件、精密裝備、工程橡膠等行業(yè)的運營管理與精益改善。同時擁有5 年+企業(yè)培訓經驗，專注精益生產理論與實操落地培訓，累計授課50+場、培訓學員2000+人，課程好評率高達99%。

部分實戰(zhàn)經驗：

一、勝賽思精密壓鑄（揚州）有限公司 《TPM全員生產維護實戰(zhàn)》

設備綜合效率提升：OEE提升了10%-15%；

維修成本降低：通過自主維護與預防性維護，減少突發(fā)故障和維修費用，年度設備維修成本（含備件、外協(xié)）降低了10%-20%，年節(jié)省100-200萬元。

質量成本節(jié)約：通過減少設備原因導致的不良品，內部失敗成本（返工、報廢）降低了5%-15%，年節(jié)省50-70萬元。

訂單準時交付率：提升3-5%；

客戶投訴率：降低20-30%；

安全事故減少：通過初期清掃和困難部位對策，消除設備微缺陷和安全隱患，可記錄的安全事故數降低了20%以上。

二、山東耐火材料集團有限公司《企業(yè)高管精益管理2天落地課》

年化直接成本降低：200萬 - 500萬元；

營運資金周轉效率提升：10% - 20%；

增量產值或銷售額：500萬 - 700萬元

訂單交付周期縮短：15% - 30%

外部客戶退貨率改善（或FPY）： 20% - 40%。

響應靈活性增強：換型時間平均縮短 30% - 70%，更快響應客戶定制化需求。

預計核心產線或業(yè)務流程的生產效率（OEE或人均產值）：提升 10% - 25%。

其他維度：建立了可持續(xù)的改善文化機制、管理決策數字化與透明化、核心人才能力提升、員工改善文化基礎形成。

主講課程

《TPM全員生產維護實戰(zhàn)》

《精益班組長實戰(zhàn)管理能力系統(tǒng)化提升》

《精益生產基礎工具綜合提升》

《企業(yè)高管精益管理》

授課風格

張剛老師是善于用系統(tǒng)架構引導實戰(zhàn)、專注于通過賦能團隊推動組織變革的教練式培訓專家，授課拒絕空洞理論、聚焦落地實效，核心風格體現在以下兩大方面：

體系化架構：以頂層設計與系統(tǒng)思維，筑牢學習根基

1. 邏輯閉環(huán)的系統(tǒng)性：課程設計層層遞進、首尾呼應，形成完整邏輯鏈，幫助學員掌握精益管理全流程邏輯，避免碎片化學習。

2. 高度結構化的專業(yè)呈現：內容框架清晰、重點突出，助力學員快速抓取要點、梳理知識體系。

引導式實戰(zhàn)：以學員為中心，推動知識轉化落地

工作坊式的深度互動：摒棄單向灌輸，通過分組研討、實操演練等形式，引導學員結合自身場景消化知識、演練方法。

聚焦組織變革的賦能視角：立足企業(yè)變革需求，賦能團隊成長，推動學員將所學轉化為實操能力、助力企業(yè)精益升級。

部分課程反饋

“這次培訓徹底改變了我們對‘精益’的認知?，F在明白它是一套深刻的經營哲學和數字化轉型的基石。兩天的學習，為我們公司的產值優(yōu)化，打開了全新的思路和可見的路徑。”

“最具戰(zhàn)略眼光的一次培訓。 它不僅教工具，更重塑了我們管理團隊的思維模式。從‘救火’到‘防火’，從經驗主義到數據驅動，課程幫助我們統(tǒng)一了語言，明確了下一步的突破方向。”

‘認知重塑’部分振聾發(fā)聵。我們完成了從‘我們已經在做精益’到‘我們的精益才剛剛起步’的深刻轉變，特別是對精益數字化融合的理解，讓我們看到了傳統(tǒng)制造業(yè)跨越式發(fā)展的可能。

——寧波泛德精密科技有限公司 袁經理

價值流圖工作坊實戰(zhàn)環(huán)節(jié)堪稱‘神來之筆’。 在講師引導下，我們親手繪制了自己公司產品的當前狀態(tài)圖，那些隱藏的浪費和瓶頸赤裸裸地呈現在紙上，所有人都被震撼了?；诖嗽O計的未來狀態(tài)圖和行動方案，是我們帶回去最寶貴的‘戰(zhàn)利品’。”

“實戰(zhàn)演練環(huán)節(jié)，讓我們當場就用課程知識解決了幾個困擾已久的具體問題。這種‘學完就能用，用完就見效’的體驗，極大地激發(fā)了團隊的改善熱情。”

“課程內容體系非常完整，從理念到工具，再到文化和領導力，邏輯環(huán)環(huán)相扣。確保了培訓效果不是停留在課堂，而是能直接指導后續(xù)行動。”

——山東耐火材料集團有限公司 張總

“這是我參加過互動性最強、最像‘工作坊’而非‘講座’ 的培訓。全程幾乎沒有枯燥的理論灌輸，全是小組研討、案例分析、現場繪制和模擬演練。每個人都深度參與，思想碰撞非常激烈。”

“講師不是簡單的傳授者，而是優(yōu)秀的引導師和催化師。他通過精準的提問，引導我們發(fā)現自己流程中的問題，并自己得出解決方案。這種授人以漁的方式，讓我們對方法論掌握得更牢固。”

——旺達集團有限公司 周總

“講師不僅對豐田生產方式和精益理論研究透徹，更能結合中國企業(yè)的實際情況和數字化轉型的前沿趨勢進行解讀，既有高度又接地氣。”

“講師具備豐富的實戰(zhàn)經驗，對我們提出的具體業(yè)務難題，能迅速從精益角度給出框架性建議和思考路徑，體現了深厚的咨詢功底。”

——蕪湖禾田汽車工業(yè)有限公司 潘總

“本次《TPM全員生產維護實戰(zhàn)訓練營》圓滿結束，學員反饋熱烈，好評如潮。大家普遍認為，本次培訓不僅是一場知識的革新，更是一次思維與行動的實戰(zhàn)洗禮。”

“工具實用，即學即用”：獲得了能“帶得走、用得上”的實戰(zhàn)工具箱；“講師專業(yè)，案例鮮活”：理論與標桿實踐完美結合；“組織周密，體驗卓越”：在沉浸式學習中凝聚團隊共識。

——勝賽思精密壓鑄（揚州）有限公司 高經理

部分客戶見證

山東耐火材料集團有限公司、浙江億帆自動化設備有限公司、CPM機械無錫有限公司、寧波泛德精密科技有限公司、勝賽思精密壓鑄（揚州）有限公司、旺達集團有限公司、蕪湖禾田汽車工業(yè)有限公司、歐路莎股份有限公司、利歐集團股份有限公司等知名外企和民營企業(yè)、上市公司進行管理項目咨詢與課程培訓；

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