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課程背景：

當前全球經(jīng)濟進入微利時代，原材料價格波動、人工成本上升、客戶不斷壓價，企業(yè)利潤被嚴重擠壓。采購成本平均占企業(yè)營收的50%~70%，是利潤的"第二源泉"。

傳統(tǒng)采購管理痛點：

? 供應商開發(fā)靠關(guān)系、評審走過場，準入質(zhì)量參差不齊

? 選擇決策只比單價，忽視TCO總成本

? 績效考核形同虛設(shè)，無法驅(qū)動供應商改進

? 降本手段單一（砍價、換供應商），缺乏系統(tǒng)方法

? 部門間協(xié)同差，采購、技術(shù)、生產(chǎn)各自為戰(zhàn)

課程收益

目標1：系統(tǒng)掌握供應商全生命周期管理的六大核心環(huán)節(jié)及操作標準

目標2：學會運用5類采購降本方法（價格/技術(shù)/庫存/流程/協(xié)同），實現(xiàn)年降本5%~15%

目標3：掌握供應商分類分級、加權(quán)評分、TCO分析等關(guān)鍵決策工具

目標4：設(shè)計能夠驅(qū)動供應商主動降本的績效考核體系

目標5：形成可落地的采購降本行動計劃（含量化目標、時間節(jié)點、責任分工）

課程對象：

采購總監(jiān)、采購經(jīng)理、采購工程師、供應商質(zhì)量工程師（SQE）、供應鏈管理專員、生產(chǎn)計劃人員、技術(shù)研發(fā)選型人員、財務(wù)成本控制人員

課程大綱：

模塊一：供應商尋源、開發(fā)與準入管理

【實戰(zhàn)理論5項】

1. 供應商全生命周期管理（SLM）模型

→ 六大階段（尋源→評審→選擇→合同→績效→退出）及關(guān)鍵控制點

2. 供應商分類分級策略

→ 戰(zhàn)略型/瓶頸型/杠桿型/常規(guī)型（卡拉杰克矩陣）及差異化管理策略

3. 供應商尋源八大渠道

→ 行業(yè)展會、招標平臺、反向拍賣、AI大數(shù)據(jù)尋源、老供應商推薦等

4. 供應商準入評估「三階九步法」

→ 資質(zhì)審核→樣品驗證→小批量試制，各階段否決項設(shè)計

5. 供應商信息庫與黑名單管理

→ 動態(tài)更新機制，防止問題供應商重新準入

【實戰(zhàn)案例】

案例一：某汽車零部件廠的“國產(chǎn)化替代”降本

【背景】核心傳感器長期由德國獨家供應。對方每年漲價3%~5%，且交貨期長達12周。

【解決】成立國產(chǎn)化專項組，通過AI大數(shù)據(jù)尋源篩選3家國內(nèi)進行樣品測試、路試驗證、小批量試用供應商進行替代的成功方法。

案例二：某高端白酒企業(yè)的「供應商分類分級」降本

【背景】供應商數(shù)量600家，年采購額8億元，議價能力弱，同類物料價格高于行業(yè)平均10%

【解決】應用卡拉杰克矩陣分類：戰(zhàn)略物料簽長協(xié)、杠桿物料集中招標、瓶頸物料建安全庫存

【實戰(zhàn)工具】

工具名稱應用場景核心維度/示范內(nèi)容

供應商準入評分卡新供應商現(xiàn)場評審資質(zhì)合法性(10%)、質(zhì)量體系(25%)、產(chǎn)能設(shè)備(20%)、價格競爭力(20%)、交付能力(15%)、ESG(10%)

AI輔助尋源指令集快速尋找潛在供應商輸入物料需求+認證要求+行業(yè)案例，AI返回TOP10名單及聯(lián)系方式

模塊二：供應商評審、選擇與合同管理

【實戰(zhàn)理論5項】

1. 供應商評審四維模型

→ 質(zhì)量（來料合格率）、交付（準時交付率）、成本（價格競爭力/降本貢獻）、服務(wù)（響應速度+技術(shù)支持）

2. 加權(quán)評分法進行供應商選擇

→ 權(quán)重設(shè)計方法（如質(zhì)量40%，交付30%，價格20%，服務(wù)10%）

3. TCO（總擁有成本）分析模型

→ 采購價+物流+庫存+質(zhì)量損失+維護+處置 – 殘值

4. 供應商合同風險條款清單

→ 價格調(diào)整機制、質(zhì)量扣款條款、保密協(xié)議、退出時知識產(chǎn)權(quán)歸屬

5. 分級定價采購模式

→ 設(shè)置A/B/C三個價格等級，對應不同訂單份額，激勵供應商報價

【實戰(zhàn)案例】

案例三：某醫(yī)療器械公司的“TCO選擇”打敗“低價中標”

供應商采購價5年維護費5年故障損失5年TCO

A廠35萬7.5萬0萬42.5萬 ?

B廠32萬14萬15萬61萬

案例四：某電子廠合同條款缺失導致的百萬損失

【教訓】未約定價格調(diào)整機制，原材料漲價后被迫接受30%提價，多付120萬元

【改進】增加價格調(diào)整聯(lián)動條款（波動±5%可重新議價）、產(chǎn)能承諾、違約金30%

【實戰(zhàn)工具】

工具名稱應用場景核心內(nèi)容

供應商綜合評分卡多部門參與的新供應商選擇決策會4個一級指標、15個二級指標，每個指標有明確評分標準（1-5分），自動加權(quán)出總分

TCO計算器比較兩種設(shè)備/物料的全生命周期成本輸入：采購價/年用量/壽命/年維護費/故障率等，輸出5年/10年總成本對比圖

模塊三：供應商績效考核、關(guān)系管理與退出

【實戰(zhàn)理論5項】

1. 供應商績效考核指標體系（QCDS+創(chuàng)新）

→ 質(zhì)量(來料合格率/PPM)、成本(價格競爭力/年降幅)、交付(準時率/滿足率)、服務(wù)(響應速度)、創(chuàng)新(降本提案/聯(lián)合開發(fā))

2. 供應商績效九宮格

→ 橫軸為績效得分，縱軸為合作潛力，將供應商分為9類，采取不同策略

3. 供應商績效反饋與改進閉環(huán)

→ PDCA循環(huán)——評估→反饋→整改計劃→跟蹤驗證

4. 供應商激勵機制設(shè)計

→ 份額傾斜、優(yōu)先付款、長期協(xié)議、技術(shù)入股、聯(lián)合降本收益分享

5. 供應商退出管理流程

→ 觀察期→整改通知→限制新業(yè)務(wù)→替代切換→正式清退→黑名單

【實戰(zhàn)案例】

案例五：某機械制造企業(yè)通過績效改進驅(qū)動供應商降本

指標改進前改進后

準時交付率85%96%

來料合格率90%97%

價格優(yōu)勢低于市場12%保持優(yōu)勢

年降本金額—約80萬元

案例六：某食品集團因供應商ESG問題導致的品牌危機

【教訓】A級供應商被曝光違規(guī)排放，導致品牌危機

【處置】24小時暫停訂單，啟動備選供應商，45天后列入黑名單

【實戰(zhàn)工具】

工具名稱應用場景核心內(nèi)容

供應商績效改進卡(CAPA)供應商出現(xiàn)質(zhì)量/交付問題時問題描述(附圖片)、根本原因分析(5Why)、短期遏制、長期糾正、完成時間、驗證結(jié)果

供應商分級激勵份額模型季度績效結(jié)果調(diào)整采購份額A級(≥90分)份額60-80%/賬期30天；B級(75-89)份額40-60%；C級(60-74)份額20-40%；D級(<60)零份額退出

模塊四：微利時代采購降本增效實戰(zhàn)策略

【實戰(zhàn)理論5項】

降本維度核心方法

價格/談判降本長協(xié)簽訂、競價談判、國產(chǎn)化替代

物料/技術(shù)降本VA/VE價值工程、標準化、輕量化

倉庫存貨降本JIT即時制、VMI供應商管理庫存、呆滯料清理

流程數(shù)字化降本電子采購平臺、自動比價、SRM系統(tǒng)

戰(zhàn)略協(xié)同降本集中采購「統(tǒng)談分簽」、戰(zhàn)略供應商聯(lián)合降本

2. 價值工程（VA/VE）實施方法

→ 供應商早期介入，針對產(chǎn)品功能與成本分析，剔除過剩功能、更換低成本材料、優(yōu)化結(jié)構(gòu)

3. 集中采購「統(tǒng)談分簽」模式

→ 集團統(tǒng)一談價、各工廠分別下單，發(fā)揮規(guī)模效應

4. 供應商成本拆解分析（Should Cost）

→ 從材料、人工、制造費用、利潤四方面拆解供應商報價，識別不合理利潤

5. 降本目標分解與績效掛鉤

→ 將年度降本目標分解到采購品類、到個人，并與獎金掛鉤

【實戰(zhàn)案例】

案例七：某集團通過VA/VE實現(xiàn)單品降本23%

項目改進前改進后

材料/工藝金屬噴漆外殼ABS+仿金屬注塑+IMD工藝

單個成本28元21.5元

年節(jié)省—325萬元 (降幅23%)

案例八：某飲品企業(yè)「集中采購+電子競價」年降本1900萬元

指標改善前改善后

年采購額1.53億元1.34億元

物料降幅—平均12.4%

供應商數(shù)量87家42家

【成果】年節(jié)約采購成本 1900萬元，供應商管理成本同步下降

【實戰(zhàn)工具】

工具名稱應用場景核心內(nèi)容

供應商成本拆解表(Should Cost)供應商報價遠高于行業(yè)水平時壓價BOM清單(材料重量×單價)、工序工時×人工費率、設(shè)備折舊、管理費分攤、合理利潤，倒推合理價格

降本提案跟蹤表跟蹤每筆降本項目的進度和效果物料名稱、降本類別、計劃/實際降本金額、責任人、完成狀態(tài)、驗證方式

課程配套工具包（學員帶走資料）

1. 供應商準入評分卡（Excel）

2. TCO總擁有成本計算器（Excel）

3. 綜合加權(quán)評分卡模板

4. 供應商績效改進卡（CAPA）

5. 供應商成本拆解表（Should Cost）

6. 降本提案跟蹤表

7. 供應商分類分級管理表（卡拉杰克矩陣）

8. 標準化合同模板（含價格調(diào)整條款、斷供違約金等）

9. 采購降本作戰(zhàn)地圖模板

南老師

AI智能體應用師（工業(yè)和信息化部）

供應鏈系統(tǒng)實戰(zhàn)專家&采購招投標管理權(quán)威

企業(yè)降本增效戰(zhàn)略導師

三大運營商、國家電網(wǎng)等大型國企長期戰(zhàn)略顧問

CIPS/ITC特約高級講師

IFPSM注冊采購能力認證專家

實戰(zhàn)資歷

★26年供應鏈管理經(jīng)驗：歷任5家上市企業(yè)高管，主導千億級供應鏈體系搭建與優(yōu)化。

★20年企業(yè)賦能經(jīng)驗：1000+家提供培訓與咨詢，累計授課超1000天，學員突破10萬人。

★新時代標桿案例：助力光伏、風電、通訊、家電、快消品等頭部企業(yè)實現(xiàn)持續(xù)降本增效。

職業(yè)履歷

☆2016-2018深圳沃特瑪新能源汽車產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟 | 供應鏈部長搭建國內(nèi)首個新能源汽車全產(chǎn)業(yè)鏈供應體系，年降本超1.3億元。

☆2015-2016珠海雙喜電器集團（上市） | 采購總監(jiān)重構(gòu)供應商管理體系，采購效率提升40%，成本下降18%。

☆2013-2015理士國際技術(shù)集團（香港主板上市） | 集團采購中心總監(jiān)建立全球化采購網(wǎng)絡(luò)，出口業(yè)務(wù)成本優(yōu)化25%。

☆2004-2013廣東德豪潤達電器集團（深交所上市） | 供應鏈管理本部負責人主導芯片、封裝等核心事業(yè)部采購戰(zhàn)略，年均降本1.5億元。

☆1998-2004松下馬達集團 | 購買課主管優(yōu)化車載電機供應鏈，交付周期縮短30%。

2026年精品公開課和AI智能化采購與供應鏈訓練營

AI智能體助力供應鏈的效率翻倍提升：

《如虎添翼，效率翻倍-AI智能體賦能采購從入門到精通的實戰(zhàn)能力提升》

《智領(lǐng)航空：DIFY智能體賦能企業(yè)采購數(shù)字化革新》

采購爆品系列課綱+AI系列的精品課程：

《運籌帷幄--2026年采購戰(zhàn)略規(guī)劃實戰(zhàn)訓練營》

《2+1訓練營--采購玩轉(zhuǎn)成本控制“七步殺”》

《精彩博弈--構(gòu)建雙贏式的采購談判戰(zhàn)略和戰(zhàn)術(shù)》

《扭轉(zhuǎn)乾坤--新思維下采購成本分析和議價能力提升》

《防微杜漸--危機下采購合規(guī)化和風險管控實戰(zhàn)訓練營》

《贏在采購--供應商管理與采購談判技巧》

《蓄勢待發(fā)--專業(yè)采購人員能力提升實戰(zhàn)訓練營》

《AI助力采購降本增效》《AI提升采購計劃的預測和制定》

《AI提升供應商開發(fā)尋源與績效評估》

《AI提升采購風險管控與合同全流程管理》

《全球化背景下采購談判策略與實戰(zhàn)》

供應鏈爆品系列課綱+AI系列的精品課程：

《新格局下供應鏈項目管理六步實戰(zhàn)技巧》

《降本增效--六步精準的精益供應鏈實戰(zhàn)戰(zhàn)術(shù)》

《“多、快、好、省、優(yōu)”--構(gòu)建敏捷供應鏈五步實戰(zhàn)戰(zhàn)術(shù)》

《OTD--從訂單到交付料交付實戰(zhàn)訓練營》

《構(gòu)建抗波動供應鏈：從“救火”到“防火”的敏捷轉(zhuǎn)型》

《國際環(huán)境下AI助力海外企業(yè)供應鏈全鏈路實戰(zhàn)課程》

政府&國企招投標爆品系列課綱+AI系列的精品課：

《新形勢下采購招投標實戰(zhàn)技巧和合同風險管控》

《科學的標書制定、評標和招投標審計合規(guī)實戰(zhàn)技巧》

《新形勢下投標策略規(guī)劃和投標實戰(zhàn)技能提升》

《AI時代下智能化采購招投標實戰(zhàn)課程》

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