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課程背景：

當前制造業正面臨生產效率偏低、流程浪費突出、庫存積壓嚴重、交付周期過長等核心痛點，傳統的生產管理模式已難以適配精益化、高效化的發展需求，多數工廠缺乏對生產全流程的系統性梳理能力，無法精準識別價值流中的增值與非增值環節，導致改善工作盲目開展、效果不佳，難以從根源上優化生產體系。據2024年行業數據顯示，75%的企業因流程斷點導致交付周期延長超40%，增值時間占比不足15%。

精益價值流分析作為精益生產的核心工具，能夠從端到端梳理工廠生產全流程，精準定位浪費點、瓶頸環節與流程斷點，是制定科學工廠改善規劃的基礎。本課程聚焦制造業工廠實際生產場景，結合精益生產核心理念，系統講解價值流分析的方法、工具與實操步驟，同步指導學員結合企業現狀制定可落地、可執行的工廠改善規劃，幫助工廠擺脫 “零散改善、效果曇花一現” 的困境，實現生產體系的系統性、精益化升級。

課程收益：

幫助您的企業：

1.系統性梳理工廠生產全流程，精準定位生產中的核心浪費與瓶頸問題，從根源上找到改善突破口，避免盲目改善造成的資源浪費；

2.輸出科學、可落地的工廠精益改善規劃，明確改善目標、實施步驟、責任分工與時間節點，讓精益改善工作有章可循、有序推進；

3.推動生產流程優化與浪費消除，實現生產效率提升、庫存積壓減少、交付周期縮短，降低生產成本，提升企業生產運營效益與市場競爭力；

4.建立企業內部精益價值流分析與改善的標準化體系，形成 “梳理 - 分析 - 規劃 - 實施 - 復盤” 的閉環改善機制，實現生產體系的持續優化；

5.打造企業精益生產骨干團隊，推動精益理念在工廠各部門落地生根，形成全員參與的精益改善文化，為企業長期精益化發展奠定人才基礎。

幫助您個人：

1.掌握精益生產核心工具 —— 價值流分析的實操能力，成為兼具精益思維與實操技能的復合型生產管理人才，提升個人職業核心競爭力；

2.提升生產全流程的系統梳理與分析能力，能從端到端視角發現問題、分析問題，形成系統性的問題解決思維；

3.掌握工廠改善規劃的制定方法，提升從分析結果到落地方案的轉化能力，以及跨部門溝通協調、推動項目落地的實操能力；

4.深入理解精益生產的底層邏輯，能將價值流分析方法與工廠實際生產場景結合，獨立推進小型精益改善項目，為個人職業晉升積累核心業績；

掌握精益改善效果的評估與復盤方法，能精準衡量改善成果，及時優化改善方案，提升工作成果的價值提煉與落地能力。

課程對象：

運營副總/廠長、生產總監、生產經理。

課程大綱

課程導入：精益價值流的核心價值

1.視頻案例：某汽車零部件企業價值流優化前后對比（交付周期從15天→5天）

2.價值流分析對企業效率、成本、柔性的戰略意義

第一講：價值流基礎與核心原則

1.價值流定義與核心目標

價值流三要素：增值活動、非增值活動、必要非增值活動

核心目標：消除停滯與浪費，縮短交付周期（LT）

2.精益生產五原則與價值流關聯

價值定義 → 價值流分析 → 流動 → 拉動 → 完美

七大浪費在價值流中的體現（過量生產、庫存、等待等）

3.價值流圖析（VSM）的四大作用

全局流程可視化

數據化識別浪費

制定未來改善方向

協調跨部門精益行動

案例分析：某家電企業通過VSM發現庫存積壓根源，庫存降低35%

第二講：價值流現狀圖繪制與分析

1.現狀圖繪制步驟

選擇關鍵產品族（產量/重要性）

收集數據：節拍時間（T/T）、周期時間（C/T）、換型時間（C/O）

繪制物流與信息流（從客戶需求到原材料供應）

標注庫存點、瓶頸工序、關鍵指標

2.現狀圖分析工具

時間線分析：計算總生產周期（TP/ct）與增值時間占比

浪費識別矩陣：定位七大浪費的集中區域

實操演練：使用iGrafx軟件繪制某電子企業價值流現狀圖

第三講：價值流未來規劃與改善策略

1.未來狀態圖設計原則

按客戶節拍（T/T）生產

建立連續流（消除孤島工序）

在斷點處引入拉動系統（超市看板）

設定定拍點與均衡生產（EPE）

2.改善策略制定

優先級排序：縮短交付周期＞降低庫存＞提升設備利用率

行動計劃：責任人、時間節點、資源需求

案例分析：某注塑企業通過未來狀態圖實現連續流，交付周期縮短50%

第四講：精益價值流技術基礎

1.準時化生產（JIT）三要素

節拍時間（T/T）

連續流（Continuous Flow）

拉動系統（Pull System）

2.看板系統設計與應用

看板類型：生產看板、取貨看板、電子看板

看板計算：看板數=需求×（交付周期+安全時間）/容器容量

3.均衡化生產（Leveling）

混線生產計劃設計

均衡箱（Heijunka Box）的實戰應用

視頻演示：豐田生產線均衡化混產案例

第五講：價值流改善實施與管理

1.改善團隊組建與角色分工

價值流經理（統籌全局）

跨職能團隊（生產、計劃、質量、物流）

2.實施步驟與風險管理

試點改善→效果驗證→全面推廣

常見問題：部門利益沖突、數據不準確、員工抵觸

3.持續改善機制

定期復盤與標準化（更新SOP）

建立精益文化（培訓、激勵、標桿評選）

案例分析：某食品企業通過價值流管理實現年降本1200萬元

課程總結與行動計劃

核心知識點復盤：VSM繪制→未來規劃→技術落地

制定企業價值流改善計劃（短期試點 vs 長期推廣）

管理層寄語：從“局部優化”到“全局精益”

王老師

教育及資格認證：

精益生產、六西格瑪高級咨詢師、高級培訓師

20年世界500強企業精益管理實戰經驗

精益6sigma黑帶

上汽工業集團“智能制造”職業技能聯賽冠軍

新加坡KCD全球認證講師AACTP講師資格認證

講師經歷及專長：

曾任：庫卡機器人（全球機器人四大家族之首，世界500強） 丨 精益管理經理

曾任：艾默生（工業自動化頭部，世界500強） 丨日本神奈川公司亞太區精益運營負責人

曾任：開利空調（全球空調行業領袖企業，世界500強） 丨 高級工業工程師

曾任：延鋒汽車（汽車零部件頭部企業，國企） 丨 精益制造專家

擅長行業&領域：汽車行業及零部件、機器人研發及制造、機械重工、傳統制造業、快遞&物流，倉儲供應鏈；精益運營及供應鏈管理、智能制造領域、數字化生產

700+精益生產項目操盤者：為38企業提供精益、提效方案，實操700+精益項目，其中30+為歐美亞太

跨國大型精益生產項目，實現降本增效業績累計137億美金；

200+精益生產人才培養者：培養物流行業第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監、門店大區總經理）69位；

100+精益生產技術創造者：主導研發庫卡機器人矩陣式柔性制造系統、上汽集團多產品族高階VSM體系、AGV倉儲物流系統設計、激光弱化視覺識別系統防錯、凱迪拉克柔性門板裝配單元改造、注塑火焰機器人單件流設計、奔馳白車身焊裝生產線規劃；DP智慧倉儲供應鏈、卡特彼勒跨國供應鏈整合與價值流轉型等，創造直接收益累計30+億元；

6000+工廠/門店賦能者：為德邦集團、山工機械、上汽通用等6000+工廠/門店開展500多場精益相關培訓，好評率超99%；

主講課程：《全面精益生產管理》、《SMED快速換型實戰應用》、《TPM全員生產性維護推行實務》、《降本增效與成本控制》、《浪費識別與精益改善》、《精益班組建設》、《標準化作業與防錯》

培訓客戶及培訓風格：

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