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課程介紹：

傳統制造業歷經數十年發展，已經從差異化產品銷售進入同質化競爭模式，除非在商品技術、制造工藝上出現創新性突破，否則尋求通過產品直接成本降低而建立競爭中的低成本優勢其實難以實現。產業現狀迫使我們將部分精力專注于產品間接成本節約和工廠經營成本優化上。

如何正確降本，才能實現工廠真正增效？在競爭環境下，降本增效的目標應指向行業對手的經營水平，應該比照產業標桿的經營高度；為此，我們提出：

我們認為：

通過“技術質量改善”與“制造降本增效”結余10%的管理成本！

通過“供應鏈物流計劃管理優化”解套20%的流動資金！

利用解套的流動資金實現同比增產增收30%！

企業千萬級降本絕非空談，企業超一流效率也非虛無；降本增效要求我們有科學的方法、創新的勇氣、堅定的信心。為此，我們特邀原摩托羅拉（中國）質量經理、全球500強華人生產管理講師李科先生，與我們一同分享《精益降本增效六技法》的精彩課程。本課程按制造型企業降本增效實現效果“從大到小”的原則，企業精益現場改善“從整體到局部”的邏輯，整合精益生產關鍵技法，并將其按前后因果次序形成《精益降本增效六大技法》。

課程目標

企業收益：

1.挖掘成本浪費點，找到企業降本≥8%目標的實現路徑

2.從技術成本、人力成本、固定成本與運營成本方面形成降本增效具體實施方法

3.重塑信心，全員能清晰以降本增效實現競爭制勝的機會，形成能指導企業年度內部管理改善的策略

崗位收益：

1.學會制造價值流分析方法，并能規劃企業精益價值流

2.學會使用物流成本分析工具，能測算并設計精益物流改善方法

3.掌握人機工程分析標準，能識別產線作業問題并提出精益標準化作業改良思路

學員對象

生產、技術、設備經理及工程師

課程大綱

第一講：精益生產的核心

一、最佳的資源利用率→OEE生產綜合利用率

1、OEE的指標定義與計算方法

【案例】：某企業一日生產日報測算OEE

2、產線綜合利用率跟蹤

【案例】：某企業產線停機跟蹤表

二、最佳的生產運營能力→DTD有效生產周期

1、DTD的指標定義與計算方法

2、DTD對企業盈利能力的影響

三、非精益化生產的七大浪費

1、等待浪費現狀分析

【案例】企業輔助作業與主生產作業時間不匹配形成的損失

2、搬運浪費現狀分析

【案例】上卸貨形成的料率浪費與叉車的成本浪費

3、過度加工現狀分析

【案例】物料批量性流轉導致的質量成本浪費和讓步接收損失

4、動作浪費現狀分析

【案例】動作經濟性分析對手工包裝作業的效率改善

5、不良浪費現狀分析

【案例】企業過程質量控制缺失形成的不良品浪費

6、庫存過量浪費現狀分析

【案例】企業缺失遠期庫存變化監控導致的存量增加

7、非準時生產浪費現狀分析

【案例】加速物流的三大條件：產線平衡、連續物流和拉動生產

【課堂研討】鈑金制造現場浪費分析研討

【課堂實戰】學員發掘生產現場典型浪費，并研討發布

第二講：價值流分析與增值改善

1、案例：某車輛底架價值流圖繪制過程

【練習】價值流圖的繪制要求

2、案例：價值流第一次改善：連續物流改善效果

【練習】消滅孤島生產對價值增值的作用

3、案例：價值流第二次改善：連續作業改善效果

【練習】從工藝式布局向產品式布局對價值增值的作用

4、案例：價值流第三次改善：拉動式生產改善效果

【練習】拉動式生產對價值增值的作用

5、案例：價值流第四次改善：VMI供應商庫存管理改善效果

【練習】供應鏈戰略優化對價值增值的作用

【課堂實戰】學員選擇典型產品，繪制價值流圖，并研討問題及改善方向

第三講：搬運物流分析與連續流改善

1、案例：某車輛底架產品沖焊車間搬運量“從~至”分析

【練習】從~至分析表的的繪制要求

2、案例：某車輛底架產品沖焊車間搬運強度“從~至”分析

【練習】搬運物流強度分析方法

3、案例：某車輛底架產品沖焊車間搬運成本“從~至”分析

【練習】將搬運物流進行成本化表達的方法

4、案例：各種常用的物流裝備介紹

【練習】了解各類型生產常用的物流裝備對解決搬運的作用

5、案例：某機械零件拉動式生產搬運物流改善

【練習】節拍拉動式生產中省力搬運改善方法

【課堂實戰】學員選擇典型產品，繪制搬運從至表，并研討問題及改善方向

第四講：產線平衡分析與改善

1、案例：某電風扇裝配流水線平衡性“山積圖”分析

【練習】平衡性山積圖的繪制要求

2、案例：平衡性第一種改善方法：瓶頸工序壓縮改善效果

【練習】ECRS四步法的實施方法

3、案例：平衡性第二種改善方法：單元化生產改善效果

【練習】通過節拍計算產線作業單元和最省人排工方法

4、案例：某車輛底架產品沖焊工序平衡性改善

【練習】成組生產工序的排布設計方法

【課堂實戰】學員選擇典型產線，繪制線平衡圖，并研討問題及改善方向

第五講：設備布局分析改善

1、視頻：工藝導向式布局的典型模式

【案例】某機加工企業工藝導向式布局與半自動柔性物流解決方案

【練習】工藝導向式布局的優缺點和適用場景

2、視頻：產品導向式布局的典型模式

【案例】某包裝企業從工藝導向式布局向產品導向式布局升級

【練習】產品導向式布局的優缺點與使用場景

3、視頻：工藝+產品的單元式布局典型模式

【案例】某鈑金零件單元式布局的改善效果

【練習】流水線跨工序作業的單元式布局改善方法

4、一筆畫整體布局的原則

【練習】設備布局的窄面四原則

【課堂實戰】學員研討企業設備布局問題，并輸出改善方向

第六講：柔性拉動式生產計劃改善

1、案例：某光學鏡片企業關鍵工序拉動式生產計劃改進

【練習】平推動式與拉動式生產的區別

2、案例：豐田從車間拉動→工廠拉動→供應鏈拉動過程

【練習】庫存管理的鋸齒模型與拉動生產的核心原理

3、演練：單工序排程與雙工序排程的兩種方法

【練習】最快交付的排程方法與最短制造的排程方法

4、X+N柔性滾動計劃實現流程

【練習】運用數字化車間實現柔性滾動計劃的信息架構

【課堂實戰】學員設計企業X+N柔性滾動計劃流程，并研討問題及改善方向

第七講：人機效率分析改善

1、案例：某注塑作業人機匹配分析與改善

【練習】“人機聯合工程表”的使用與一人多機作業設計

2、案例：某換模作業時間浪費分析與改善

【練習】SMED快速換模的三大改善階段與各種改善技巧

3、案例：某裝配作業動作分析與改善

【練習】動作經濟性分析的50要點與10大改善原則

4、案例：某企業SOP標準作業指導書

【練習】標準作業指導書的三大要素：節拍、順序、要點

【課堂實戰】

（1）學員選擇典型產品繪制人機聯合工程表，并研討問題及改善方向；

（2）學員選擇典型工裝繪制換模時間分析表，并研討問題及改善方向；

（3）學員選擇典型工序繪制作業動作測定表，并研討問題及改善方向；

（4）學員選擇典型產品工序設計SOP標準作業指導書，并研討問題及改善方向。

第八講：課后復盤與行動學習

李老師

李 科 原摩托羅拉（中國）質量經理

全球500強華人生產管理講師

【實戰經驗】

曾任摩托羅拉（中國）質量經理，后入職重慶宇通客車有限公司，任生產質量總監；期間推動客車制造標準化現場管理模式，取得巨大成功，受到科技部萬鋼部長、重慶市黃奇帆市長等領導一致肯定；幫助重慶宇通客車實現產銷規模增長60%，創造了2008年經濟危機下客車行業唯一逆勢增長的“重客現象”。現任南通一度鋰電池有限公司總經理。

【專業背景】

國內最早一批從事精益生產管理咨詢的專家，專研和實踐豐田精益制造15年，重慶市場監督管理局特聘專家。

【授課特點】

語言表達風趣幽默，富有激情，課程現場互動頻繁，是一個豪放又有深度的老師。

【主講課程】

精益降本增效六技法、PMC生產計劃與物料管理、質量問題分析與改進等。

【服務客戶】

振石集團東方特鋼、揚子石化、江蘇省鹽業集團、云天化集團、翁福化工、長安汽車、力帆汽車、紅巖汽車、宇通客車、五洲龍客車、佛吉亞、臺灣元創模具、恒力油缸、洋河酒業、修正藥業、飛鶴乳業、云南歐亞乳業、天津中央藥業、蘭州生物制藥研究所… …

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