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課程背景：

在全球化競(jìng)爭(zhēng)加劇、市場(chǎng)需求瞬息萬(wàn)變、原材料與人力成本持續(xù)攀升的今天，中國(guó)制造業(yè)正面臨著前所未有的挑戰(zhàn)與機(jī)遇。傳統(tǒng)的大批量、粗放式生產(chǎn)模式已難以為繼，企業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)迫在眉睫。如何以最小的投入創(chuàng)造最大的價(jià)值，如何快速響應(yīng)市場(chǎng)變化，如何激發(fā)全員智慧實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)，已成為每個(gè)制造型企業(yè)必須面對(duì)的核心命題。

精益管理方式，作為被全球超一流企業(yè)驗(yàn)證過(guò)的先進(jìn)管理哲學(xué)與方法論體系，正是幫助企業(yè)破局的關(guān)鍵。它不僅僅是一套工具，更是一種以“價(jià)值”為核心，以“消除浪費(fèi)”為根本，以“持續(xù)改善”為驅(qū)動(dòng)的企業(yè)文化。本課程旨在系統(tǒng)性地導(dǎo)入精益管理的核心理念（兩大支柱、五大原則）、實(shí)戰(zhàn)工具與識(shí)別浪費(fèi)的慧眼，深入剖析如何構(gòu)建全員參與的創(chuàng)新改善與提案機(jī)制，并聚焦于現(xiàn)場(chǎng)管理中最關(guān)鍵的設(shè)備、質(zhì)量與效率三大維度，幫助學(xué)員掌握從理念到落地、從個(gè)人能力到系統(tǒng)提升的完整路徑，最終實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量與管理水平的全面飛躍，為企業(yè)構(gòu)筑堅(jiān)實(shí)的核心競(jìng)爭(zhēng)力。

課程收益：

建立精益思維：系統(tǒng)掌握TPS屋結(jié)構(gòu)、兩大支柱與五大原則，樹(shù)立正確的現(xiàn)場(chǎng)管理觀

練就識(shí)別浪費(fèi)的“火眼金睛”：熟練運(yùn)用“三鏡法”識(shí)別八大浪費(fèi)，讓問(wèn)題無(wú)處遁形

掌握現(xiàn)場(chǎng)改善工具：學(xué)會(huì)降本增效改善工具與實(shí)戰(zhàn)應(yīng)用

打造一目了然的現(xiàn)場(chǎng)：掌握5S三定原則與目視化三級(jí)水平，提升現(xiàn)場(chǎng)管理水平

構(gòu)建全員提案機(jī)制：學(xué)會(huì)設(shè)計(jì)從組織保障、流程設(shè)計(jì)到激勵(lì)評(píng)價(jià)的完整提案體系

提升問(wèn)題分析與解決能力：掌握四步解決法、根源分析，從救火到防火

培養(yǎng)現(xiàn)場(chǎng)改善骨干：打造一批懂改善、會(huì)改善、能帶隊(duì)伍的現(xiàn)場(chǎng)管理人才

課程對(duì)象：

企業(yè)中高層管理者、生產(chǎn)/質(zhì)量/設(shè)備部門(mén)管理者、一線(xiàn)實(shí)戰(zhàn)骨干等

課程大綱：

引言：精益管理方式是企業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)的必然選擇

第一講：精益管理核心理念工具與八大浪費(fèi)識(shí)別改善

一、精益管理核心內(nèi)涵

1. 精益生產(chǎn)方式的總覽圖

(1) 一大體系：豐田生產(chǎn)體系（TPS）的屋結(jié)構(gòu)

(2) 兩大支柱：及時(shí)生產(chǎn)（JIT）與人字邊的自?xún)P化

(3) 五大原則：價(jià)值、價(jià)值流、流動(dòng)、需求拉動(dòng)、完美

(4) 七大目標(biāo)：零切換、零庫(kù)存、零浪費(fèi)、零不良、零故障、零停滯、零災(zāi)害

2. 精益核心工具概覽（十大工具）

(1) 6S與目視化

(2) TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）

(3) VSM（價(jià)值流圖）

(4) Kaizen（持續(xù)改善）

(5) LOB（生產(chǎn)線(xiàn)平衡）

(6) SMED（快速換型）

(7) Eight Wastes（八大浪費(fèi)）

(8) QCC（品管圈）

(9) Cell Production（細(xì)胞式生產(chǎn)）

(10) OPF（單件流）

二、精益生產(chǎn)管理導(dǎo)入的訣竅

1. 成功導(dǎo)入的三大訣竅

(1) 創(chuàng)造現(xiàn)場(chǎng)局部的變化：用看得見(jiàn)的成果說(shuō)服人

(2) 設(shè)計(jì)趣味化活動(dòng)：讓改善像游戲一樣吸引人

(3) 不斷提出更高的目標(biāo)：永不滿(mǎn)足現(xiàn)狀

案例研討：國(guó)際超一流企業(yè)如何進(jìn)行精益管理持續(xù)改善？

三、精益生產(chǎn)識(shí)別業(yè)務(wù)流程中的八大浪費(fèi)

1. 消除浪費(fèi)的內(nèi)涵

(1) 浪費(fèi)的定義：不產(chǎn)生附加價(jià)值的一切活動(dòng)

(2) 附加價(jià)值的認(rèn)識(shí)：客戶(hù)愿意付費(fèi)的部分

(3) 對(duì)活動(dòng)與勞動(dòng)的思考：動(dòng)≠工作，工作≠創(chuàng)造價(jià)值

2. 浪費(fèi)識(shí)別的“三鏡法”

(1) 望遠(yuǎn)鏡：看整個(gè)流程（宏觀）

(2) 放大鏡：看整個(gè)工廠（中觀）

(3) 顯微鏡：看每個(gè)細(xì)節(jié)（微觀）

3. 八大浪費(fèi)深度解析

視頻切入：八大浪費(fèi)視頻分享與討論

(1) 制造過(guò)多的浪費(fèi)：最大的浪費(fèi)源頭

(2) 等待的浪費(fèi)：人與設(shè)備的閑置

(3) 搬運(yùn)的浪費(fèi)：空間與時(shí)間的損耗

(4) 加工的浪費(fèi)：過(guò)度投入的無(wú)效勞動(dòng)

(5) 庫(kù)存的浪費(fèi)：掩蓋問(wèn)題的“遮羞布”

(6) 動(dòng)作的浪費(fèi)：操作中的多余環(huán)節(jié)

(7) 不良的浪費(fèi)：材料與工時(shí)的雙重?fù)p失

(8) 管理的浪費(fèi)：制度流程本身的問(wèn)題

實(shí)戰(zhàn)演練：結(jié)合企業(yè)實(shí)際梳理八大浪費(fèi)清單，分組研討并發(fā)表

4. 消除浪費(fèi)的方法

(1) 浪費(fèi)可見(jiàn)化：可視化、顯現(xiàn)化的具體手段

(2) 浪費(fèi)改善的順序：從大到小、從易到難

案例分析：

(1) 浪費(fèi)改善成功案例分享

(2) 針對(duì)剛剛討論的浪費(fèi)梳理改善對(duì)策

第二講：創(chuàng)新改善與提案機(jī)制—全員智慧、系統(tǒng)激發(fā)與持續(xù)改進(jìn)

一、創(chuàng)新改善的價(jià)值認(rèn)知與思維突破

1. 制造業(yè)創(chuàng)新的三個(gè)層次與價(jià)值貢獻(xiàn)

(1) 突破式創(chuàng)新：技術(shù)革命、模式顛覆

(2) 漸進(jìn)式創(chuàng)新：流程優(yōu)化、方法改進(jìn)

(3) 微創(chuàng)新：小改小革、點(diǎn)滴改善

課堂討論：如何理解“改善的99%是常識(shí)，但99%的人不會(huì)去實(shí)施”？是什么阻礙了改善的發(fā)生？

2. 一組來(lái)自世界級(jí)企業(yè)的數(shù)據(jù)啟示

(1) 豐田汽車(chē)：平均每名員工每年提交改善提案數(shù)量及采納率

(2) 三星集團(tuán)：改善提案產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益占總利潤(rùn)比例

(3) 海爾集團(tuán)：小微創(chuàng)新對(duì)組織活力的激發(fā)效應(yīng)

(4) 華為公司：創(chuàng)新投入與市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力相關(guān)系數(shù)

3. 車(chē)間創(chuàng)新改善的“三全”理念

(1) 全員參與：從“要我改善”到“我要改善”

(2) 全方位覆蓋：質(zhì)量、成本、效率、安全、士氣

(3) 全過(guò)程持續(xù)：改善不是運(yùn)動(dòng)，而是工作方式

實(shí)戰(zhàn)演練：5分鐘“瘋狂創(chuàng)意”環(huán)節(jié)—針對(duì)“工具尋找浪費(fèi)時(shí)間”問(wèn)題，每人提出3個(gè)創(chuàng)新解決方案（無(wú)論是否可行）

二、提案機(jī)制的體系化構(gòu)建

引入思考：

(1) 請(qǐng)用一句話(huà)描述你心中理想的提案機(jī)制應(yīng)該是什么樣的？

(2) 請(qǐng)列舉3個(gè)當(dāng)前提案活動(dòng)中最令人沮喪的現(xiàn)象？

(3) 你要把員工提案參與率從10%提升到80%，需要建立哪5個(gè)關(guān)鍵機(jī)制？

1. 提案制度的設(shè)計(jì)

(1) 組織保障：誰(shuí)來(lái)管、誰(shuí)來(lái)評(píng)

(2) 流程設(shè)計(jì)：提交流程、評(píng)審流程、實(shí)施流程

(3) 評(píng)價(jià)體系：創(chuàng)意度、效益度、努力度

(4) 激勵(lì)機(jī)制：物質(zhì)激勵(lì)與精神激勵(lì)的平衡

2. 改善成果的“三級(jí)推廣”機(jī)制

(1) 班組級(jí)：班前會(huì)分享、看板展示

(2) 車(chē)間級(jí)：改善之旅、案例集編制

(3) 公司級(jí)：創(chuàng)新發(fā)布會(huì)、最佳實(shí)踐庫(kù)

課堂練習(xí)：以小組為單位，設(shè)計(jì)一套完整的《車(chē)間改善提案管理制度》（包含目的、范圍、流程、評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)、激勵(lì)辦法等核心要素）

三、創(chuàng)新改善的工具箱與方法論

1. 五大創(chuàng)新改善工具

(1) 頭腦風(fēng)暴法：數(shù)量產(chǎn)生質(zhì)量

(2) ECRS法：取消、合并、重排、簡(jiǎn)化

(3) 精益八大浪費(fèi)法：對(duì)照清單找問(wèn)題

(4) 檢查清單法：4M檢查、生產(chǎn)合理化三要素、作業(yè)動(dòng)作檢查

(5) 5W1H追問(wèn)法：打破砂鍋問(wèn)到底

案例分析：

(1) 某企業(yè)員工優(yōu)化流程、創(chuàng)新改善提案案例分享交流

(2) “將腦袋打開(kāi)一毫米”的啟示—某企業(yè)通過(guò)改善提案將不良率從5%降至0.5%的全程紀(jì)實(shí)

第三講：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理的基石與實(shí)戰(zhàn)工具—5S、目視化與現(xiàn)場(chǎng)觀察

一、5S管理的深化應(yīng)用

1. 5S的重新認(rèn)識(shí)

(1) 整理：非必需品判定標(biāo)準(zhǔn)與紅牌作戰(zhàn)技巧

(2) 整頓：三定原則（定點(diǎn)、定容、定量）與形跡管理

(3) 清掃：清掃即點(diǎn)檢—如何通過(guò)清掃發(fā)現(xiàn)設(shè)備微缺陷

(4) 清潔：標(biāo)準(zhǔn)化與可視化的結(jié)合

(5) 素養(yǎng)：習(xí)慣成自然的文化培育

2. 目視化管理的三級(jí)水平

(1) 初級(jí)：有標(biāo)識(shí)比沒(méi)有好

(2) 中級(jí)：異常狀態(tài)一目了然

(3) 高級(jí)：外行也能看出對(duì)錯(cuò)

實(shí)戰(zhàn)演練：針對(duì)一張“混亂的工作臺(tái)”照片，運(yùn)用5S和三定原則重新規(guī)劃設(shè)計(jì)圖

二、現(xiàn)場(chǎng)觀察的方法與技巧

1. 三現(xiàn)主義的實(shí)踐應(yīng)用

(1) 現(xiàn)場(chǎng)：?jiǎn)栴}發(fā)生的真實(shí)場(chǎng)景

(2) 現(xiàn)物：觀察實(shí)物、分析實(shí)態(tài)

(3) 現(xiàn)實(shí)：基于事實(shí)的數(shù)據(jù)與判斷

2. 大野耐一圈的實(shí)戰(zhàn)應(yīng)用

(1) 什么是大野耐一圈：站著觀察的智慧

(2) 觀察時(shí)長(zhǎng)的設(shè)定：30分鐘觀察什么、3小時(shí)觀察什么

(3) 觀察記錄的要點(diǎn)：時(shí)間、動(dòng)作、問(wèn)題點(diǎn)

3. 現(xiàn)場(chǎng)觀察的“五看法”

(1) 看流程：從原材料到成品的路徑

(2) 看布局：設(shè)備、通道、物料的位置關(guān)系

(3) 看動(dòng)作：操作者的肢體移動(dòng)軌跡

(4) 看時(shí)間：節(jié)拍、周期、等待時(shí)長(zhǎng)

(5) 看狀態(tài)：設(shè)備、人員、物料的實(shí)時(shí)狀態(tài)

三、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與流程優(yōu)化

1. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素

(1) 節(jié)拍時(shí)間：客戶(hù)需求的節(jié)奏

(2) 作業(yè)順序：操作的邏輯路徑

(3) 標(biāo)準(zhǔn)手持：工序間的在制品數(shù)量

2. 生產(chǎn)線(xiàn)平衡LOB改善

(1) 節(jié)拍 vs 周期時(shí)間：理論產(chǎn)能與實(shí)際產(chǎn)能

(2) 瓶頸工序的識(shí)別：木桶效應(yīng)的最短板

(3) 平衡率的計(jì)算方法與改善目標(biāo)

案例分享：某電子裝配廠通過(guò)山積圖分析提升平衡率20%的真實(shí)案例

第四講：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題分析與改善實(shí)戰(zhàn)—從診斷到落地

一、問(wèn)題分析與解決的邏輯框架

1. 問(wèn)題的定義與分類(lèi)

(1) 異常問(wèn)題：偏離標(biāo)準(zhǔn)的情況

(2) 改善問(wèn)題：現(xiàn)狀與理想的差距

(3) 設(shè)定問(wèn)題：主動(dòng)設(shè)定的挑戰(zhàn)目標(biāo)

2. 解決問(wèn)題的“四步法”

(1) 把握現(xiàn)狀：數(shù)據(jù)收集與事實(shí)確認(rèn)

(2) 原因分析：從表象到根源的深挖

(3) 對(duì)策實(shí)施：針對(duì)根源的精準(zhǔn)打擊

(4) 效果固化：標(biāo)準(zhǔn)化與橫向展開(kāi)

3. 5WHY分析法：找到根本原因

(1) 第一層Why：直接原因

(2) 第二層Why：間接原因

(3) 第三層Why：管理原因

(4) 第四層Why：流程原因

(5) 第五層Why：文化與機(jī)制原因

案例分享：某汽車(chē)零部件廠“設(shè)備頻繁停機(jī)”問(wèn)題的5WHY分析全過(guò)程

二、改善工具的實(shí)戰(zhàn)應(yīng)用

1. ECRS原則的實(shí)戰(zhàn)演練

(1) 取消：不做會(huì)怎樣？

(2) 合并：能否一起做？

(3) 重排：順序能否調(diào)換？

(4) 簡(jiǎn)化：能否更輕松？

2. 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的應(yīng)用

(1) 雙手并用原則：減少單手等待

(2) 動(dòng)作距離最短原則：減少身體移動(dòng)

(3) 工具物料前置原則：減少尋找時(shí)間

3. 快速換型SMED的改善思路

(1) 內(nèi)部作業(yè) vs 外部作業(yè)

(2) 內(nèi)部作業(yè)外部化的可能性

(3) 并行操作與固定優(yōu)化的技巧

實(shí)戰(zhàn)演練：分組完成一道工序的“動(dòng)作改善”方案設(shè)計(jì)，并進(jìn)行模擬演示

三、改善成果的固化與橫向展開(kāi)

1. 標(biāo)準(zhǔn)化的意義與方法

(1) 什么是真正的標(biāo)準(zhǔn)化：不是僵化，是固化

(2) 標(biāo)準(zhǔn)化的迭代機(jī)制：隨變而變

(3) 作業(yè)指導(dǎo)書(shū)的編制要點(diǎn)：圖文并茂、傻瓜化

2. 改善成果的“四步固化法”

(1) 標(biāo)準(zhǔn)化：修訂作業(yè)指導(dǎo)書(shū)

(2) 可視化：改善前后對(duì)比展示

(3) 制度化：納入日常管理規(guī)范

(4) 橫向化：同類(lèi)崗位復(fù)制推廣

3. 持續(xù)改善文化的培育

(1) 領(lǐng)導(dǎo)者的率先垂范

(2) 改善發(fā)表會(huì)的儀式感營(yíng)造

(3) 改善成果的命名與表彰

案例復(fù)盤(pán)：某企業(yè)班組從“問(wèn)題成堆”到“改善明星班組”的365天蛻變之路

案例分享：國(guó)內(nèi)優(yōu)秀企業(yè)精益管理案例分享、交流

課程總結(jié)、回顧、答疑

李老師

資深高級(jí)咨詢(xún)師/培訓(xùn)講師

20+家世界500強(qiáng)、國(guó)央企、上市公司特聘顧問(wèn)

17年生產(chǎn)制造領(lǐng)域精益咨詢(xún)/培訓(xùn)落地實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)

制造業(yè)精益六維管理體系倡導(dǎo)者

自主經(jīng)營(yíng)/成本精細(xì)化核算體系創(chuàng)始人

中國(guó)制造業(yè)新工廠建廠0-1管理咨詢(xún)第一人

TPS/TPM/TWI/TQM/TCM/LSCM/AMB/五星班組管理孵化導(dǎo)師

曾任：富士康科技集團(tuán)（全球電子制造業(yè)龍頭，世界500強(qiáng)） 丨 精益TPM總干事

曾任：南玻集團(tuán)（中國(guó)玻璃制造領(lǐng)域龍頭，上市公司） 丨精益運(yùn)營(yíng)負(fù)責(zé)人

曾任：華昊企管集團(tuán)（精益管理、智能制造咨詢(xún)集團(tuán)） 丨 副總經(jīng)理

曾任：上海謀益企業(yè)顧問(wèn)有限公司（敢于承諾結(jié)果的管理咨詢(xún)機(jī)構(gòu)） 丨 咨詢(xún)技術(shù)副總經(jīng)理

擅長(zhǎng)行業(yè)&領(lǐng)域：汽車(chē)行業(yè)及零部件、食品飲料、醫(yī)藥行業(yè)、光電行業(yè)、新能源、造紙包裝、集成電路、醫(yī)院、鑄造行業(yè)、電力行業(yè)、石油化工、煤炭行業(yè)、家電行業(yè)、電子制造、服裝行業(yè)、金屬加工，特種設(shè)備等；精益六維體系運(yùn)營(yíng)管理、新工廠0-1建廠、戰(zhàn)略成本+精細(xì)化核算、智能制造+數(shù)字化生產(chǎn)

—→10+精益咨詢(xún)技術(shù)創(chuàng)造者：主導(dǎo)研發(fā)戰(zhàn)略成本咨詢(xún)系統(tǒng)、自主經(jīng)營(yíng)管理體系、精益六維降本、賺錢(qián)的TPM系統(tǒng)、精益五星班組系統(tǒng)、精益研發(fā)系統(tǒng)、供應(yīng)鏈管理、精益采購(gòu)體系、質(zhì)量零缺陷管理、智能工廠0-1建廠體系、工廠效率管理體系等，國(guó)內(nèi)唯一精通精益全系統(tǒng)實(shí)戰(zhàn)咨詢(xún)/培訓(xùn)技術(shù)實(shí)戰(zhàn)導(dǎo)師；

—→200+精益管理項(xiàng)目操盤(pán)者：實(shí)操200+精益項(xiàng)目，其中40+為國(guó)內(nèi)龍頭企業(yè)精益生產(chǎn)項(xiàng)目，實(shí)現(xiàn)降本增效業(yè)績(jī)累計(jì)10億+RMB；

—→800+工廠/企業(yè)賦能者：為800+企業(yè)提供咨詢(xún)/培訓(xùn)，開(kāi)展1000多場(chǎng)精益相關(guān)培訓(xùn)，好評(píng)率超99%；

—→10000+精益人才培養(yǎng)者：培養(yǎng)制造業(yè)精益人才10000+，內(nèi)部專(zhuān)家200+人，精益倡導(dǎo)者50+位；

實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)：

李老師深耕制造業(yè)管理咨詢(xún)、培訓(xùn)近20年，歷經(jīng)外企、國(guó)企、大型上市公司等多類(lèi)型企業(yè)落地實(shí)踐，為幾十家世界500強(qiáng)、國(guó)央企、上市公司提供管理咨詢(xún)服務(wù)，橫跨17大行業(yè)，系統(tǒng)研習(xí)日本豐田模式TPS理論及研修，主導(dǎo)創(chuàng)建不同類(lèi)別企業(yè)精益生產(chǎn)差異化理論&實(shí)踐體系、方法論設(shè)計(jì)，擅長(zhǎng)企業(yè)精益生產(chǎn)3-5年推進(jìn)活動(dòng)整體規(guī)劃、改善氛圍營(yíng)造和長(zhǎng)效推進(jìn)機(jī)制的建立，擅長(zhǎng)精益策劃、戰(zhàn)略實(shí)施、變革管理與企業(yè)持續(xù)改進(jìn)系統(tǒng)的建立；能夠有效激勵(lì)團(tuán)隊(duì)實(shí)施突破性改善，提升團(tuán)隊(duì)成員領(lǐng)導(dǎo)力。熟練策劃國(guó)內(nèi)大、中、小型企業(yè)精益生產(chǎn)差異化推進(jìn)方式技法，所主導(dǎo)咨詢(xún)項(xiàng)目續(xù)約率80%以上，曾通過(guò)精益成本改善體系導(dǎo)入幫助多家企業(yè)實(shí)現(xiàn)經(jīng)營(yíng)扭虧。結(jié)合多年咨詢(xún)經(jīng)歷與制造業(yè)實(shí)際構(gòu)建“精益六維全價(jià)值鏈降本”“自主經(jīng)營(yíng)/黃金批次成本管理”“智能工廠前期管理” “五星班組建設(shè)”四大精益管理實(shí)踐系統(tǒng)，獲得客戶(hù)廣泛認(rèn)可。

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