我要報名

咨詢電話：
手　　機：	郵箱：

課程背景：

當前制造業(yè)正面臨生產(chǎn)效率偏低、流程浪費突出、庫存積壓嚴重、交付周期過長等核心痛點，傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理模式已難以適配精益化、高效化的發(fā)展需求，多數(shù)工廠缺乏對生產(chǎn)全流程的系統(tǒng)性梳理能力，無法精準識別價值流中的增值與非增值環(huán)節(jié)，導致改善工作盲目開展、效果不佳，難以從根源上優(yōu)化生產(chǎn)體系。據(jù)2024年行業(yè)數(shù)據(jù)顯示，75%的企業(yè)因流程斷點導致交付周期延長超40%，增值時間占比不足15%。

精益價值流分析作為精益生產(chǎn)的核心工具，能夠從端到端梳理工廠生產(chǎn)全流程，精準定位浪費點、瓶頸環(huán)節(jié)與流程斷點，是制定科學工廠改善規(guī)劃的基礎。本課程聚焦制造業(yè)工廠實際生產(chǎn)場景，結(jié)合精益生產(chǎn)核心理念，系統(tǒng)講解價值流分析的方法、工具與實操步驟，同步指導學員結(jié)合企業(yè)現(xiàn)狀制定可落地、可執(zhí)行的工廠改善規(guī)劃，幫助工廠擺脫 “零散改善、效果曇花一現(xiàn)” 的困境，實現(xiàn)生產(chǎn)體系的系統(tǒng)性、精益化升級。

課程收益：

幫助您的企業(yè)：

1.系統(tǒng)性梳理工廠生產(chǎn)全流程，精準定位生產(chǎn)中的核心浪費與瓶頸問題，從根源上找到改善突破口，避免盲目改善造成的資源浪費；

2.輸出科學、可落地的工廠精益改善規(guī)劃，明確改善目標、實施步驟、責任分工與時間節(jié)點，讓精益改善工作有章可循、有序推進；

3.推動生產(chǎn)流程優(yōu)化與浪費消除，實現(xiàn)生產(chǎn)效率提升、庫存積壓減少、交付周期縮短，降低生產(chǎn)成本，提升企業(yè)生產(chǎn)運營效益與市場競爭力；

4.建立企業(yè)內(nèi)部精益價值流分析與改善的標準化體系，形成 “梳理 - 分析 - 規(guī)劃 - 實施 - 復盤” 的閉環(huán)改善機制，實現(xiàn)生產(chǎn)體系的持續(xù)優(yōu)化；

5.打造企業(yè)精益生產(chǎn)骨干團隊，推動精益理念在工廠各部門落地生根，形成全員參與的精益改善文化，為企業(yè)長期精益化發(fā)展奠定人才基礎。

幫助您個人：

1.掌握精益生產(chǎn)核心工具 —— 價值流分析的實操能力，成為兼具精益思維與實操技能的復合型生產(chǎn)管理人才，提升個人職業(yè)核心競爭力；

2.提升生產(chǎn)全流程的系統(tǒng)梳理與分析能力，能從端到端視角發(fā)現(xiàn)問題、分析問題，形成系統(tǒng)性的問題解決思維；

3.掌握工廠改善規(guī)劃的制定方法，提升從分析結(jié)果到落地方案的轉(zhuǎn)化能力，以及跨部門溝通協(xié)調(diào)、推動項目落地的實操能力；

4.深入理解精益生產(chǎn)的底層邏輯，能將價值流分析方法與工廠實際生產(chǎn)場景結(jié)合，獨立推進小型精益改善項目，為個人職業(yè)晉升積累核心業(yè)績；

掌握精益改善效果的評估與復盤方法，能精準衡量改善成果，及時優(yōu)化改善方案，提升工作成果的價值提煉與落地能力。

課程對象：

運營副總/廠長、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理。

課程大綱

課程導入：精益價值流的核心價值

1.視頻案例：某汽車零部件企業(yè)價值流優(yōu)化前后對比（交付周期從15天→5天）

2.價值流分析對企業(yè)效率、成本、柔性的戰(zhàn)略意義

第一講：價值流基礎與核心原則

1.價值流定義與核心目標

價值流三要素：增值活動、非增值活動、必要非增值活動

核心目標：消除停滯與浪費，縮短交付周期（LT）

2.精益生產(chǎn)五原則與價值流關聯(lián)

價值定義 → 價值流分析 → 流動 → 拉動 → 完美

七大浪費在價值流中的體現(xiàn)（過量生產(chǎn)、庫存、等待等）

3.價值流圖析（VSM）的四大作用

全局流程可視化

數(shù)據(jù)化識別浪費

制定未來改善方向

協(xié)調(diào)跨部門精益行動

案例分析：某家電企業(yè)通過VSM發(fā)現(xiàn)庫存積壓根源，庫存降低35%

第二講：價值流現(xiàn)狀圖繪制與分析

1.現(xiàn)狀圖繪制步驟

選擇關鍵產(chǎn)品族（產(chǎn)量/重要性）

收集數(shù)據(jù)：節(jié)拍時間（T/T）、周期時間（C/T）、換型時間（C/O）

繪制物流與信息流（從客戶需求到原材料供應）

標注庫存點、瓶頸工序、關鍵指標

2.現(xiàn)狀圖分析工具

時間線分析：計算總生產(chǎn)周期（TP/ct）與增值時間占比

浪費識別矩陣：定位七大浪費的集中區(qū)域

實操演練：使用iGrafx軟件繪制某電子企業(yè)價值流現(xiàn)狀圖

第三講：價值流未來規(guī)劃與改善策略

1.未來狀態(tài)圖設計原則

按客戶節(jié)拍（T/T）生產(chǎn)

建立連續(xù)流（消除孤島工序）

在斷點處引入拉動系統(tǒng)（超市看板）

設定定拍點與均衡生產(chǎn)（EPE）

2.改善策略制定

優(yōu)先級排序：縮短交付周期＞降低庫存＞提升設備利用率

行動計劃：責任人、時間節(jié)點、資源需求

案例分析：某注塑企業(yè)通過未來狀態(tài)圖實現(xiàn)連續(xù)流，交付周期縮短50%

第四講：精益價值流技術基礎

1.準時化生產(chǎn)（JIT）三要素

節(jié)拍時間（T/T）

連續(xù)流（Continuous Flow）

拉動系統(tǒng)（Pull System）

2.看板系統(tǒng)設計與應用

看板類型：生產(chǎn)看板、取貨看板、電子看板

看板計算：看板數(shù)=需求×（交付周期+安全時間）/容器容量

3.均衡化生產(chǎn)（Leveling）

混線生產(chǎn)計劃設計

均衡箱（Heijunka Box）的實戰(zhàn)應用

視頻演示：豐田生產(chǎn)線均衡化混產(chǎn)案例

第五講：價值流改善實施與管理

1.改善團隊組建與角色分工

價值流經(jīng)理（統(tǒng)籌全局）

跨職能團隊（生產(chǎn)、計劃、質(zhì)量、物流）

2.實施步驟與風險管理

試點改善→效果驗證→全面推廣

常見問題：部門利益沖突、數(shù)據(jù)不準確、員工抵觸

3.持續(xù)改善機制

定期復盤與標準化（更新SOP）

建立精益文化（培訓、激勵、標桿評選）

案例分析：某食品企業(yè)通過價值流管理實現(xiàn)年降本1200萬元

課程總結(jié)與行動計劃

核心知識點復盤：VSM繪制→未來規(guī)劃→技術落地

制定企業(yè)價值流改善計劃（短期試點 vs 長期推廣）

管理層寄語：從“局部優(yōu)化”到“全局精益”

王老師

教育及資格認證：

精益生產(chǎn)、六西格瑪高級咨詢師、高級培訓師

20年世界500強企業(yè)精益管理實戰(zhàn)經(jīng)驗

精益6sigma黑帶

上汽工業(yè)集團“智能制造”職業(yè)技能聯(lián)賽冠軍

新加坡KCD全球認證講師AACTP講師資格認證

講師經(jīng)歷及專長：

曾任：庫卡機器人（全球機器人四大家族之首，世界500強） 丨 精益管理經(jīng)理

曾任：艾默生（工業(yè)自動化頭部，世界500強） 丨日本神奈川公司亞太區(qū)精益運營負責人

曾任：開利空調(diào)（全球空調(diào)行業(yè)領袖企業(yè)，世界500強） 丨 高級工業(yè)工程師

曾任：延鋒汽車（汽車零部件頭部企業(yè)，國企） 丨 精益制造專家

擅長行業(yè)&領域：汽車行業(yè)及零部件、機器人研發(fā)及制造、機械重工、傳統(tǒng)制造業(yè)、快遞&物流，倉儲供應鏈；精益運營及供應鏈管理、智能制造領域、數(shù)字化生產(chǎn)

700+精益生產(chǎn)項目操盤者：為38企業(yè)提供精益、提效方案，實操700+精益項目，其中30+為歐美亞太

跨國大型精益生產(chǎn)項目，實現(xiàn)降本增效業(yè)績累計137億美金；

200+精益生產(chǎn)人才培養(yǎng)者：培養(yǎng)物流行業(yè)第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業(yè)部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監(jiān)、門店大區(qū)總經(jīng)理）69位；

100+精益生產(chǎn)技術創(chuàng)造者：主導研發(fā)庫卡機器人矩陣式柔性制造系統(tǒng)、上汽集團多產(chǎn)品族高階VSM體系、AGV倉儲物流系統(tǒng)設計、激光弱化視覺識別系統(tǒng)防錯、凱迪拉克柔性門板裝配單元改造、注塑火焰機器人單件流設計、奔馳白車身焊裝生產(chǎn)線規(guī)劃；DP智慧倉儲供應鏈、卡特彼勒跨國供應鏈整合與價值流轉(zhuǎn)型等，創(chuàng)造直接收益累計30+億元；

6000+工廠/門店賦能者：為德邦集團、山工機械、上汽通用等6000+工廠/門店開展500多場精益相關培訓，好評率超99%；

主講課程：《全面精益生產(chǎn)管理》、《SMED快速換型實戰(zhàn)應用》、《TPM全員生產(chǎn)性維護推行實務》、《降本增效與成本控制》、《浪費識別與精益改善》、《精益班組建設》、《標準化作業(yè)與防錯》

培訓客戶及培訓風格：

山東山工機械有限公司、徐州工程機械集團有限公司、鷹普（中國）有限公司、開利（上海）空調(diào)設備有限公司、艾默生（日本）工業(yè)自動化有限公司、安徽應流集團、艾默生過程管理（天津）閥門有限公司、上汽通用東岳有限公司、上海大眾三廠、一汽大眾汽車有限公司成都分公司、上汽通用五菱汽車股份有限公司、華域汽車系統(tǒng)股份有限公司、上海汽車集團股份有限公司、北京奔馳汽車有限公司順義分公司、北京理想汽車有限公司常州分公司、庫卡機器人（上海）有限公司、庫卡柔性系統(tǒng)（上海）有限公司、大連創(chuàng)新齒輪箱制造有限公司、延鋒汽車飾件系統(tǒng)有限公司、浙江吉利汽車技術有限公司、上海德爾福汽車空調(diào)系統(tǒng)有限公司、淄博格爾齒輪有限公司、隆鑫通用動力股份有限公司、卡特彼勒（蘇州）有限公司、卡特彼勒（蘇州）物流有限公司、卡特彼勒技術研發(fā)（中國）有限公司、德邦物流股份有限公司、深圳市順豐供應鏈有限公司……

我要報名

在線報名：改善指南針一VSM價值流分析與設計工作坊(深圳)