我要預訂

咨詢電話：027-5111 9925 , 027-5111 9926手機：18971071887郵箱：Service@mingketang.com

課程背景：

在當前制造業(yè)競爭加劇、成本壓力攀升的市場環(huán)境下，眾多企業(yè)雖深知精益生產(chǎn)的重要性，卻普遍陷入“推不動、做不實、難持續(xù)”的困境——管理層空有理念卻缺乏帶團隊落地的能力，員工將精益視為額外負擔而抵觸參與，投入大量資源后仍看不到明確的效益回報。

課程將摒棄傳統(tǒng)“單向灌輸”的培訓模式，采用“痛點拆解+案例復盤+現(xiàn)場演練+課后陪跑”的四維教學方式：結(jié)合自身服務過的企業(yè)案例，手把手教管理層梳理精益推進中的卡點，設計貼合企業(yè)實際的改善路徑；通過分組模擬實戰(zhàn)，讓學員在互動中掌握帶團隊落地的技巧；課程結(jié)束提供線上輔導，確保企業(yè)能將課程所學轉(zhuǎn)化為實際行動，最終實現(xiàn)“管理層會帶、員工愿意做、效益看得見”的精益落地目標。

課程收益：

1. 掌握從客戶需求倒推精益價值的方法，用VSM圖識別增值活動，破除“精益僅做5S”誤區(qū)。

2. 會用《精益成熟度評估表》診斷現(xiàn)狀，借SMART原則+A3報告拆解目標，按“啟動-試點-推廣-成熟”分階段推進。

3. 掌握目視化、5S、單元設計等現(xiàn)場工具，及自働化、防呆防錯等預防方法，解決效率與質(zhì)量問題。

4. 學會“提問四步法”教練式領導，能搭建改善激勵機制，激活員工參與度。

5. 能用8D/5Whys找根因，借辦公室VSM優(yōu)化事務流程，避免問題重復。

6. 會制90天甘特圖與RACI矩陣，結(jié)合陪跑調(diào)整方案，建持續(xù)改善文化。

7. 掌握成果數(shù)據(jù)化與匯報技巧，能推廣試點經(jīng)驗，爭取資源實現(xiàn)精益價值。

課程特色：

1. 不是“培訓”，是“陪您解決問題”

2. 實戰(zhàn)導向：所有內(nèi)容都來自真實案例；

3. 陪伴式輔導：課程結(jié)束后，我們“不撒手”；

4. 全員參與：讓“全員”均成為“改善的主角”；

5. 持續(xù)改善：建立“持續(xù)改善文化”，讓精益從“項目”變成“習慣”。

課程對象：

企業(yè)核心領導者、部門經(jīng)理主管、儲備干部等中高層管理者

課程方式：

理論分析+案例復盤+現(xiàn)場演練+課后陪跑

課程大綱:

導入：開營儀式

1. 領導講話：明確企業(yè)精益戰(zhàn)略目標；

2. 團隊協(xié)作訓練

破冰游戲：“精益拼圖”——將精益工具卡片分散，團隊合作完成拼圖，講解“協(xié)同”對精益的重要性）；

第一講：精益啟航——對齊戰(zhàn)略，搭建轉(zhuǎn)換框架

一、為什么必須做精益

1. 行業(yè)標桿學習

案例：《豐田生產(chǎn)方式》、真實輔導工廠案例

2. 企業(yè)現(xiàn)狀分析

二、精益轉(zhuǎn)換的3步搭建落地路徑

1. 現(xiàn)狀評估：用精益成熟度評估表，從5S、持續(xù)改善、精益領導力等維度評分

2. 目標設定：使用SMART原則定義具體目標

3. 計劃實施：用A3報告梳理計劃

三、精益轉(zhuǎn)換的四個階段

1. 啟動階段：完成現(xiàn)狀評估

2. 試點階段：選擇試點車間，實施小范圍改善

3. 推廣階段：將試點結(jié)果復制到全公司

4. 成熟階段：建立持續(xù)改善文化

四、精益的五大原則

1. 定義價值：明確客戶真正需要的價值

2. 識別價值流：繪制價值流圖（VSM）

3. 流動起來：優(yōu)化流程，推動流程連續(xù)化

4. 拉動管理：用看板管理實現(xiàn)拉動生產(chǎn)

5. 追求完美：用改善提案制度推動持續(xù)改善

五、戰(zhàn)略規(guī)劃與部署

——用方針管理（Hoshin Kanri）將企業(yè)精益戰(zhàn)略分解為中層管理者的具體目標

第二天：精益工具實戰(zhàn)（一）——現(xiàn)場管理與效率優(yōu)化核心工具

一、讓現(xiàn)場“問題看得見、管理標準化”

1. 目視化管理核心工具

1）生產(chǎn)進度看板

2）設備狀態(tài)燈

3）物料超市

2. 5S核心工具

1）紅牌作戰(zhàn)

2）定點攝影

3）5S檢查表

二、讓“效率提升”可復制

1. 單元設計核心工具

1）U型線布局

2）產(chǎn)能平衡表

2. 標準化作業(yè)核心工具

1）SOP（標準作業(yè)程序）模板

2）作業(yè)組合票

三、讓“問題不重復發(fā)生”

1. 自働化核心工具

1）安燈系統(tǒng)（Andon）

2）異常處理流程

2. 防呆防錯（Poka-Yoke）核心工具

1）傳感器檢測

2）形狀導向

3）顏色編碼

四、讓“設備+換型”效率雙提升

1. 全員生產(chǎn)維護（TPM）核心工具

1）設備點檢表

2）故障履歷表

3）自主維護團隊

2. 快速換型（SMED）核心工具

1）換型步驟分析表

2）工具預準備臺

第三天：精益工具實戰(zhàn)（二）——文化落地與流程改善關鍵方法

一、讓“改善”從“被動”變“主動”

1. 精益文化核心工具：用“評估+分享”造“改善氛圍”

1）精益文化評估問卷

——從“領導支持、員工參與、改善氛圍”等維度評分

2）改善故事分享會

——每月舉辦1次，讓員工分享“自己的改善案例”精益管理組織核心架構(gòu)

2. 精益管理組織：3層架構(gòu)保障“精益落地”

1）精益推進委員會

2）精益改善團隊

3）精益導師

二、讓“問題解決”有方法、“生產(chǎn)”按需走

1. 問題解決流程核心工具

1）8D問題解決法

2）5Whys

2. 看板管理核心工具

1）生產(chǎn)看板

2）物料看板

3. 拉動系統(tǒng)搭建

三、事務性流程改善：讓“辦公室”也精益

1. 辦公室價值流圖（VSM）

2. 流程簡化矩陣

四、讓“精益落地”有時間表、責任人

1. 90天行動計劃：用“甘特圖”定“進度”

1）第1-2周：現(xiàn)狀評估

2）第3-4周：方案設計

3）第5-8周：實施

4）第9-12周：驗證效果

2. RACI責任矩陣

1）明確“Responsible（執(zhí)行）

2）Accountable（負責）

3）Consulted（咨詢）

4）Informed（告知）

第四天：成果落地——帶團隊做精益，讓成果“能維持、可復制”

一、精益領導力：從“管理者”到“教練”

1. 教練式領導

——“提問四步法”

1）澄清問題：“你認為當前的核心問題是什么？”

2）引導思考：“這個問題可能的原因有哪些？”

3）激發(fā)方案：“你有什么解決辦法？”

4）推動行動：“下一步你打算怎么做？需要什么支持？”

2. 團隊融合：用“改善共創(chuàng)”拉近距離

二、現(xiàn)場實踐+講師點評：讓“理論”變“實戰(zhàn)”

1. 點評維度：方案的“可行性、工具應用、數(shù)據(jù)支撐”

2. 改進建議：針對每組方案，提出“1個核心優(yōu)化點”

三、團隊匯報+高層點評：讓“成果”被看見、被認可

1. 團隊匯報：講“做了什么、效果怎么樣”

2. 高層點評：定“支持、給資源”

四、結(jié)業(yè)儀式+后續(xù)行動：讓“精益”不中斷

霍老師

霍洪亮老師 精益運營咨詢專家

20年+精益管理+10年精益咨詢實戰(zhàn)經(jīng)驗

可中英文授課

6sigma黑帶大師

曾任：Essilor Luxottica（依視路 陸遜梯卡）集團（全球最大的眼鏡制造商和零售商之一，上市公司）丨亞洲區(qū)精益總監(jiān)

曾任：TD Tom Davies（湯姆?戴維斯）（英國高端眼鏡定制品牌）丨中國總經(jīng)理

曾任：保時捷汽車（世界500強，上市公司）丨精益咨詢顧問

擅長領域：精益改善戰(zhàn)略規(guī)劃、精益人才培養(yǎng)、班組長能力提升、六西格瑪、TPM設備管理、TQM質(zhì)量管理、安全生產(chǎn)管理……

1000+精益人才培養(yǎng)：構(gòu)建與生產(chǎn)流程相匹配的人才培育體系。通過“流程實操+理論賦能+崗位帶教”的培養(yǎng)模式，累計為企業(yè)輸送300余位優(yōu)秀班組長，30+位車間主任等1000+精益專業(yè)人才，為企業(yè)搭建起從基層執(zhí)行到中層管理再到高層決策的全層級人才梯隊。

100+精益咨詢項目落地：為100+家企業(yè)/工廠等提供定制化咨詢服務，通過體系搭建、精益導入等方式，累計為企業(yè)創(chuàng)造十億元降本增效收益，實現(xiàn)超10億元業(yè)績增長。

序號公司名稱實施內(nèi)容實施時間改善效果

1雅瑞集團企業(yè)精益管理體系搭建6年+年銷售額突破50億，年節(jié)約金額5000萬，年度重點項目持續(xù)突破

3浙江焦點煙具TPM/精益管理體系建設/5S3年+OEE提升21.4%，故障次數(shù)下降77.8%，故障時間下降率72.5%，實際降本金額超過5億元

3江鹽集團阿米巴獨立經(jīng)營1年+建立集團《中國式阿米巴經(jīng)營體系》

4盛威國際集團

-印尼工廠制造戰(zhàn)略落地

新工廠規(guī)劃及布局設計5年+人均產(chǎn)出提升20%，面積節(jié)約率20%，已完成的設計部分人均產(chǎn)出提升54%

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

霍老師擁有近20年跨行業(yè)及跨國經(jīng)營管理與精益實戰(zhàn)經(jīng)驗，早年曾受日本、德國及中國管理專家指導培訓，對工廠持續(xù)經(jīng)營體系構(gòu)建，運營績效指標改善有深厚理論功底及實戰(zhàn)經(jīng)驗，擅長通過體系搭建、流程優(yōu)化、精益導入及數(shù)字化建設，全方位解決企業(yè)運營痛點，顯著提升生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量與綜合效益，為企業(yè)打造核心競爭力奠定堅實基礎。

——任職Essilor Luxottica（依視路 陸遜梯卡）集團亞洲區(qū)精益總監(jiān)期間——

01-外貿(mào)生產(chǎn)流程改革：牽頭推進集團外貿(mào)生產(chǎn)系統(tǒng)流程改革，編制全套外貿(mào)流程作業(yè)手冊，推動企業(yè)生產(chǎn)效率提升60%。

02-人才培育體系搭建：構(gòu)建階梯式人才培養(yǎng)體系，累計為公司培養(yǎng)300余位班組長、15位車間主任及8位部門經(jīng)理，強化團隊核心力量。

03-生產(chǎn)體系構(gòu)建與精益落地：從無到有搭建企業(yè)全套生產(chǎn)體系，引入精益生產(chǎn)方式并推動落地，該模式至今持續(xù)沿用；導入精益生產(chǎn)后，產(chǎn)品交付周期實現(xiàn)大幅優(yōu)化，由平均60天縮短至9天，顯著提升客戶響應速度。

04-年度經(jīng)營成本管控：主導執(zhí)行年度經(jīng)營計劃，聚焦成本優(yōu)化，每年為公司節(jié)約財務金額達8000萬元，實現(xiàn)經(jīng)營效益最大化。

——任職TD Tom Davies（湯姆?戴維斯）公司中國總經(jīng)理期間——

01-經(jīng)營管理體系搭建與新線達產(chǎn)：構(gòu)建業(yè)內(nèi)領先的經(jīng)營管理體系，推動新樣板線高效落地，實現(xiàn)30天內(nèi)樣板線達產(chǎn)；針對新線生產(chǎn)痛點優(yōu)化，3個月內(nèi)將新線碎片率降幅超50%，提升生產(chǎn)穩(wěn)定性。

02-全流程質(zhì)量管控與效率提升：推行全流程質(zhì)量管控標準，3個月內(nèi)將工廠A級率從90%提升至97%以上，6個月內(nèi)使返工率下降50%；同步優(yōu)化設備管理，推動設備綜合效率（OEE）提升 10%，結(jié)案焦點改善課題30余項。

03-數(shù)字化體系搭建與成本節(jié)約：創(chuàng)新搭建行業(yè)首個覆蓋“籌建-滿產(chǎn)”全流程的智能工廠管理應用體系及設備運維數(shù)據(jù)決策數(shù)字化系統(tǒng)，為制造領域樹立智能工廠建設標桿。通過多維度優(yōu)化，累計為企業(yè)節(jié)約生產(chǎn)成本5000萬元以上。

部分咨詢項目案例：

——多模塊綜合精益改善咨詢項目成果——

【1】盛威國際集團（安防與通信制造業(yè)）：主導精益研發(fā)、精益采購、內(nèi)建品質(zhì)、全價值鏈改善、班組建設五大核心模塊改善，各項目均超額達成目標。其中，研發(fā)節(jié)點計劃達成率目標≥80%，同步完成采購方式優(yōu)化與全流程梳理，為企業(yè)全價值鏈高效運轉(zhuǎn)奠定基礎。

【2】誠益集團（眼鏡制造業(yè)）：聚焦單元化經(jīng)營、TPM、5S、質(zhì)量提升、效率提升及精益管理體系建設，關鍵運營指標全面突破。一次合格率提升至99.71%；單位產(chǎn)品能耗降幅32.3%；單位人工成本降幅19%；設備綜合效率（OEE）提升至80.5%。

——TPM與現(xiàn)場改善專項咨詢項目成果——

【3】青山集團子公司（鋼鐵與新能源制造業(yè)）：深耕TPM與精益班組管理，設備完好率提升至99%；設備故障率降至0.2%；平均無故障時間（MTBF）延長至33.75日，大幅提升生產(chǎn)環(huán)節(jié)穩(wěn)定性與連續(xù)性。

【4】嘉瑞福家具（家具制造業(yè)）：推進TPM與5S現(xiàn)場改善，以驗收評分為核心目標，最終成果遠超預期。其中，TPM驗收得分92分，5S驗收得分89分，兩項指標均獲評“優(yōu)秀”，現(xiàn)場管理標準化、規(guī)范化水平大幅提升。

【5】偉望汽配（汽車零部件制造業(yè)）：開展TQM、TPM、5S、班組建設、CI及6sigma改善，效率與成本優(yōu)化成果顯著。設備綜合效率（OEE）提升至93%，各項目經(jīng)集團驗收均達80分以上；成本節(jié)約超預期，2018年目標節(jié)約5000萬元，項目核算達8000萬元，實際累計節(jié)約超1億元。

【6】百世科技：實施TPM、價值鏈分析及改善、指標分析及改善、5S改善，項目驗收評價為“優(yōu)秀”，累計降本金額達2036.85萬元，實現(xiàn)價值鏈各環(huán)節(jié)成本精準優(yōu)化。

——質(zhì)量管理體系建設咨詢項目成果——

【7】施羅華集團（光學產(chǎn)品制造業(yè)）：專項開展質(zhì)量管理體系建設，產(chǎn)品質(zhì)量管控能力大幅增強。一次合格率目標提升10%，實際提升17%，超額完成質(zhì)量改善任務，構(gòu)建起穩(wěn)定可靠的質(zhì)量管理機制。

……

主講課程：

《從體系構(gòu)建到效能提升——精益運營管理實戰(zhàn)》

《精益六西格瑪體系——以質(zhì)量為根基的持續(xù)改善體系》

《五維突破——金牌班組長管理能力提升》

《全面質(zhì)量管理（TQM）——從戰(zhàn)略質(zhì)量到產(chǎn)品質(zhì)量落地推行實務》

《TPM全員生產(chǎn)維護——從5S到0故障》

《精益生產(chǎn)實戰(zhàn)落地訓練營》

授課風格：

理踐雙驅(qū)賦能：以系統(tǒng)性學術理論為根基，構(gòu)建完整知識框架，同時深度融入制造業(yè)一線實戰(zhàn)案例與經(jīng)驗總結(jié)，打破“理論空泛化、實踐碎片化”的行業(yè)培訓痛點，讓學員既能吃透底層邏輯，又能掌握可直接落地的應用方法論，實現(xiàn)“知其然更知其所以然”。

精準分層賦學：摒棄“一刀切”教學模式，課前通過定向調(diào)研摸清學員崗位背景、能力短板與學習目標；課中依據(jù)互動反饋動態(tài)調(diào)整教學節(jié)奏與內(nèi)容深度，為新人學員側(cè)重基礎夯實、為資深學員側(cè)重難點突破，課后為學員打造全周期定制化學習支持體系。

多維場景教學：創(chuàng)新采用“理論筑基-多行業(yè)案例解構(gòu)-沉浸式模擬實操”三維教學模型。不僅拆解汽車、電子等領域的標桿實踐，更通過流程模擬等方式，引導學員遷移跨行業(yè)經(jīng)驗，培養(yǎng)“跳出單一領域解決復雜問題”的思維與實操能力。

成果導向閉環(huán)：圍繞企業(yè)核心痛點設計“學-練-用-優(yōu)”全鏈條學習路徑——課中以高頻互動強化技能訓練；課后通過企業(yè)參訪、定制化行動計劃，推動知識從“課堂吸收”轉(zhuǎn)化為“崗位落地”，最終實現(xiàn)學員能力提升與企業(yè)實際問題解決的雙向價值。

部分服務客戶：

德國漢高集團東莞工廠、美國美泰集團東莞工廠、香港華清、雅瑞集團、誠溢光學、孟加拉Queen south集團、鹽化集團、巨龍集團，青山集團子公司、盛威國際集團、嘉瑞福家具、施羅華集團、品超包裝、巴騰動力、久恒光電、聚噴電子科技、宇駿包裝、新德寶機械、龍騰照明、雙匯電力、青瑞管道、順豪電器、偉望汽配、度昂科技、獅王皮丹鞋業(yè)、道豐鞋業(yè)、通國包裝、湖南民間藝人漁具、天納福汽車部件、薩博汽車部件……

部分客戶評價：

在轉(zhuǎn)型遇到瓶頸時，有幸邀請到霍老師提供指導?；衾蠋煵粌H帶來了系統(tǒng)的設備智能化管理理念，還結(jié)合我們企業(yè)的實際生產(chǎn)場景，手把手教團隊優(yōu)化設備運行流程。經(jīng)過半年的落地實踐，生產(chǎn)線的設備綜合效率提升了22%，產(chǎn)品不良率下降8%，原材料損耗減少10%，極大增強了我們在行業(yè)中的競爭力。

——雅瑞集團 副總經(jīng)理 杜總

作為一家制造企業(yè)，我們一直受限于設備故障頻發(fā)、生產(chǎn)進度不穩(wěn)定的問題?；衾蠋煹牡絹韽氐赘淖兞诉@一局面，他憑借豐富的行業(yè)設備管理實戰(zhàn)經(jīng)驗，為我們量身打造了設備預防性維護體系，并毫無保留地向員工傳授故障診斷與排除技巧。通過一段時間的學習和應用，設備突發(fā)故障停機時間縮短了65%，生產(chǎn)計劃達成率從原來的80%提升至98%，為公司按時交付訂單提供了有力保障。衷心感謝霍老師的辛勤付出！

——巴騰動力 總經(jīng)理 趙總

在競爭日益激烈的當下，降本增效成為我們企業(yè)生存和發(fā)展的核心任務?；衾蠋煹木嫔a(chǎn)與成本管控課程，為我們指明了方向。他通過大量實際案例，詳細講解了成本管控的方法和技巧，還深入車間現(xiàn)場，指導員工優(yōu)化生產(chǎn)流程。經(jīng)過三個月的整改，公司生產(chǎn)成本降低了7%，人均產(chǎn)值提升了12%，市場競爭力顯著增強。

——青瑞管道 總經(jīng)理 冀總

隨著業(yè)務量的不斷增長，設備管理壓力越來越大。幸運的是，我們遇到了霍老師，他針對物流倉儲設備的特點，為我們設計了一套科學的設備管理方案，并對員工進行了系統(tǒng)的培訓?；衾蠋熓谡n風格生動易懂，注重理論與實踐相結(jié)合，讓員工快速掌握了設備操作、維護和保養(yǎng)的技能。在老師的幫助下，設備故障率下降了40%，倉儲作業(yè)效率提升了18%，為公司業(yè)務的快速發(fā)展提供了堅實支撐。在此，向霍老師表示衷心的感謝！

——浙江順豪電器 朱總

我要預訂

咨詢電話：027-5111 9925 , 027-5111 9926手機：18971071887郵箱：Service@mingketang.com