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課程背景：

在當前制造業普遍面臨訂單碎片化、交期縮短、原材料漲價、供應鏈波動、客戶要求更高的環境下，絕大多數工廠PMC部門存在五大致命問題：

計劃體系混亂，插單、改單常態化，生產跟著訂單 “亂跑”

物料齊套率低，頻繁停線待料，導致加班多、效率低、交付差

庫存居高不下，呆滯物料堆積，資金占用嚴重，現金流承壓

跨部門協同斷裂：銷售、計劃、采購、生產、倉庫互相推諉

缺乏數據化、標準化、流程化管控，全靠經驗、救火、人情推動

PMC是工廠的大腦、心臟、指揮中心，計劃準、物料齊、周轉快，工廠才能盈利。本課程以SCOR 供應鏈運營參考模型為底層框架，聚焦計劃管理、產能負荷、排產策略、物料齊套、庫存控制、異常處理、體系搭建七大核心模塊，用實戰方法、工具模板、案例復盤，幫助企業快速建立穩定、高效、低成本的PMC管理體系，實現準交付、低庫存、高周轉、強協同。

課程收益：

1. 搭建完整產銷體系：構建端到端標準化PMC運營體系，打通需求、計劃、物料、生產、倉儲、交付全鏈路閉環管理；

2. 提升訂單交付能力：熟練掌握產能負荷測算、科學排產、插單變單應對技巧，有效應對訂單波動，大幅提升訂單準時交付率；

3. 規范物料管控邏輯：精通MRP物料核算與全流程齊套管理，實現不斷料、不呆料、不囤料的物料管控目標；

4. 優化庫存資金管理：掌握科學的庫存分級管控與呆滯物料處理方案，降低庫存積壓，盤活企業流動資金；

5. 打破部門協同壁壘：落地S&OP產銷協同機制，明確各部門權責，減少內部推諉內耗，提升整體運營效率；

6. 全套工具落地復用：獲取PMC專屬流程制度、落地表單、考核KPI、實戰工具模板，學完即可直接落地應用。

課程亮點：

1. 實戰導向：不講空理論，全部圍繞企業真實痛點設計內容

2. 體系完整：從計劃、物料、異常到體系搭建，覆蓋 PMC 全流程

3. 工具即用：流程、表單、制度、KPI、模板全套輸出，學完可直接落地

4. 方法可復制：適合大中小制造企業，簡單、直接、有效

5. 結果可量化：聚焦準交率、齊套率、庫存周轉、運營成本四大改善目標

課程對象：

生產副總、工廠長、PMC經理、計劃/物控/采購/倉儲/銷售主管、運營負責人

配套工具：

PMC崗位職責說明書PMC部門KPI考核表產能負荷分析表主生產計劃模板

日排產表插單管理流程物料齊套表缺料跟蹤表

MRP計算表呆滯物料處理流程安全庫存公式異常反饋單

異常處理8D報告產銷協調會議程模板

課程大綱

第一講：精準認知，破局增效——PMC戰略定位與工廠供應鏈痛點根治

一、制造企業供應鏈與PMC現狀問題

1. 訂單準時交付率低、客戶投訴、罰款、丟單

2. 生產計劃頻繁變更，產線混亂，品質波動

3. 物料短缺與庫存積壓并存，現金流緊張

4. 部門墻嚴重：銷售亂承諾、計劃拍腦袋、采購追不到、倉庫管不好

5. 缺乏數據支撐與標準流程，依賴“能人”與“救火隊長”

二、SCOR模型在PMC中的實戰應用

1. Plan：計劃統籌（需求、產能、庫存）

2. Source：采購與物料供給

3. Make：生產制造與過程控制

4. Deliver：訂單交付與客戶滿意

5. Return：逆向物料與呆滯處理

三、PMC四大核心定位

1. 訂單中心：承接、評審、承諾、鎖定

2. 計劃中心：主計劃、排產、進度、控制

3. 物料中心：齊套、缺料、周轉、呆滯

4. 出貨中心：倉儲、配送、裝車、交付

四、優秀PMC的三大價值

1. 保交付：提升準交率、完美訂單率

2. 降成本：降低停工待料、庫存、浪費

3. 提效率：提升人效、機效、線平衡、周轉率

案例：比亞迪某工廠PMC混亂治理：庫存從5000萬/月降至500萬/月的全過程復盤

第二講：權責明晰，有據可依——PMC組織架構、崗位職責與KPI考核體系

一、制造業標準化PMC組織架構

1. PC（生產計劃）：需求、產能、排產、進度、異常

2. MC（物料控制）：BOM、MRP、請購、齊套、缺料、呆滯

3. 倉庫/配送/統計：執行、數據、臺賬、反饋

二、PC與MC崗位權責精細化劃分

1. PC：交期評審→產能評估→主生產計劃→日計劃→進度管控→異常協調

2. MC：物料需求核算→請購下達→到貨跟蹤→齊套檢查→超領控制→呆滯處理

三、PMC關鍵KPI體系

1. 交付類：準時交付率、計劃達成率、訂單周期

2. 物料類：齊套率、缺料次數、停工待料時間

3. 庫存類：庫存周轉天數、呆滯金額、庫存準確率

工具：PMC崗位職責說明書、PMC部門KPI考核表（可直接套用）

第三講：科學排產，穩控交付——生產計劃全流程實戰管控

一、需求管理與產銷協同S&OP

1. 銷售預測偏差修正方法

2. 滾動生產計劃制定技巧

3. 訂單評審三大關鍵

——交期、產能、物料

4. 標準化產銷協調會

——議程、頻次、決議、閉環

二、產能與負荷分析

1. 標準產能測算：工時、節拍、人數、設備

2. 人力負荷、機器負荷、時間負荷三維評估

3. 產線瓶頸工序快速識別與產能提升方案

4. ATP可承諾交期數據化測算方法

三、標準化生產計劃制定五步法

第一步：收集需求與訂單

第二步：評估產能與負荷

第三步：制定主生產計劃 MPS

第四步：拆分工序日計劃

第五步：鎖定計劃+異常預案

四、排產優先五大規則

1. 先到先做

2. 交期優先

3. 加工最短

4. 瓶頸優先

5. 客戶等級

五、急單插單標準化處理六步法

第一步：建立插單審批流程

第二步：預留3%-5%彈性產能

第三步：分批交付、半成品替代

第四步：計劃變更最小化原則

第五步：內部協同與客戶溝通

第六步：事后復盤與預防

六、生產進度三階段控制

1. 事前：計劃鎖定、物料齊套、產前準備

2. 事中：日報、預警、跟蹤、糾偏

3. 事后：總結、改善、標準化

七、生產進度落后七大落地改善措施

1. 加班調班、瓶頸加人、工序合并、外發協助、工藝優化

2. 物料優先、品質前移、跨部門支援

案例：哈啰出行產能升級復盤，3個月實現月產能10萬臺至100萬臺突破的計劃體系搭建與排產邏輯

工具：產能負荷分析表、主生產計劃模板、日排產表、插單管理流程

第四講：精控物料，降本提效——物料管控與庫存優化實戰

一、物料控制核心準則：三不原則+5R原則

1. 三不：不斷料、不呆料、不囤料

2. 5R：正確時間、數量、品質、地點、價格

二、MRP物料需求計劃實戰計算

1. BOM準確性管理

2. 物料需求毛量、凈量精準計算邏輯

3. 損耗率標準設定

4. 請購點、采購周期、安全庫存設定

思考：如何避免多請購、漏請購、錯請購

三、物料齊套管理（PMC第一關鍵動作）

1. 齊套分析：按單、按料、按時

2. 缺料預警機制：日跟蹤、周盤點

3. 到貨跟蹤：采購承諾、物流跟蹤、入庫檢驗

4. 齊套率提升：從計劃、采購、品質、工程、倉庫五大維度改善

四、庫存ABC分級管理與安全庫存優化

1. A類：嚴控、勤跟、低庫存

2. B類：常規管理、周期盤點

3. C類：批量采購、簡化管理

五、呆滯物料預防與處理全流程

1. 呆滯產生的六大原因

2. 源頭預防方案：工程變更、訂單取消、超量采購

3. 呆滯物料處理方式：改制、代用、退貨、折價、報廢

4. 呆滯處理責任機制與考核

六、物料延誤六大真因

1. 計劃不準

2. 采購延遲

3. 品質不良

4. 工程變更

5. 物控漏單

6. 倉庫賬實不符

案例：比亞迪物料管控升級復盤，庫存下降90%、物料齊套率從65%提升至95%完整方案

案例：哈啰60-80億采購規模：物料齊套體系、防舞弊機制、供應商交期管控

工具：物料齊套表、缺料跟蹤表、MRP 計算表、呆滯物料處理流程、安全庫存公式

第五講：快速響應，破除內耗——PMC異常處理與跨部門高效協同

一、工廠常見八大異常閉環處理

1. 訂單變更、交期提前、物料短缺、品質不良

2. 設備故障、模具損壞、人員不足、工藝問題

二、五五分析法快速定位根因

1. Where

2. When

3. Who

4. What

5. Why

三、跨部門協同規則

1. PMC與銷售：預測、訂單、交期、變更

2. PMC與采購：交期、質量、價格、異常

3. PMC與生產：計劃、進度、效率、品質

4. PMC與倉庫：收、發、存、賬、卡、物

四、標準化產銷協調會落地機制

——會前準備、會中決議、會后執行、跟蹤閉環

工具：異常反饋單、異常處理8D報告、產銷協調會議程模板

總結：體系落地，持續迭代——PMC標準化體系搭建與落地規劃

一、中小企業PMC從0到1搭建四步走

1. 梳理流程：計劃流程、物料流程、異常流程

2. 統一表單：計劃、物料、庫存、進度、異常

3. 明確職責：崗位、權限、考核

4. 數據化運營：日統計、周分析、月改善

二、PMC日常常態化落地核心動作

1. 每日管控：日計劃、日齊套、日進度、日異常

2. 每周優化：周盤點、周分析、周改善

3. 每月迭代：月復盤、月考核、月提升

三、30-90天階梯式PMC升級落地行動計劃

第一階段（30天）：理順流程、止住虧損、降低異常

第二階段（60天）：提升齊套、穩定交付、降低庫存

第三階段（90天）：數據化、標準化、體系化、持續優化

現場答疑

程老師

程渡川老師 生產管理實戰專家

18年企業生產管理實戰經驗

曾任：比亞迪丨副總經理、工廠運營負責人

曾任：哈啰丨生產經營管理中心總經理

現任：深圳米夸科技有限公司（智能自行車制造企業）丨創始人

擅長領域：生產運營管理、精益生產、生產現場改善、工廠全鏈路運營、供應鏈管理、采購管理、PMC計劃物控、TPM設備維護等

01-盤活4家虧損工廠，精益運營創造十億價值：獨創“人—體系—技術—訂單—資產”五位一體扭虧經營模型，先后全權操盤比亞迪四座虧損工廠的整體盤活再造，均實現一年內快速扭虧為盈、逆勢盈利。同時，全面推行精益生產、5S管理、八大浪費改善與標準化作業，全域精益運營累計創造超10億元經濟效益。

02-供應鏈變革月產破百萬，五年降本超50億元：：曾為哈啰出行主導生產供應鏈變革，3個月實現共享單車月產能從10萬臺飆升至100萬臺，刷新行業產能增長紀錄；創新打造再生車循環生產模式，5年累計為公司節約成本超50億元。

03-培育千名生產管理骨干，搭建制造人才梯隊：曾為比亞迪、哈啰等企業主講精益生產、降本增效、采購集采、工廠運營變革等核心實戰課程，培育超1000名生產管理骨干、技術干部與供應鏈專業人才。

實戰經驗：

程老師擁有18年企業生產管理實戰經驗，聚焦汽車電子、共享出行、智能騎行制造三大核心賽道，橫跨一線工廠運營、集團供應鏈頂層規劃、實業創業生產全鏈路操盤，精通精益降本、庫存管控、工廠扭虧盤活、產能倍增、供應鏈數字化重構五大核心模塊，沉淀出一套可直接落地、可批量復制的制造業實戰方法論。擅長以頭部企業成熟管理體系，幫企業實現提質增效、降本節流、虧損翻盤、產能突破。

——任職比亞迪副總經理、工廠運營負責人

深耕工廠全鏈條經營管理，獨創經營落地模型，實現多家虧損工廠逆勢盈利與精益升級

【生產庫存精益管控】：主導背光工廠PMC全流程體系重構，從訂單評審、物控采購、倉配產線、呆滯物料、績效機制多維度系統改善，將工廠月度庫存從5000萬/月壓降為500萬/月，大幅盤活流動資金、提升周轉效率；

【多工廠生產扭虧盤活】：獨創“人—體系—技術—訂單—資產”五位一體扭虧經營模型，先后全權操盤四座虧損工廠整體盤活再造。針對不同工廠核心痛點精準破局：模切件工廠攻堅OCA光學膠加工工藝瓶頸，達成99.9%超高良品率；觸摸屏工廠專項攻克黃光工藝及汽車超大屏生產良率難題；高低端攝像頭工廠從車間物流布局、設備效能提升、供應鏈品質交付多維度補齊短板，多家工廠均實現一年內快速扭虧、逆勢盈利。

【全域生產精益落地創效】：全面推行工廠精益生產、5S管理、八大浪費改善與標準化作業，2年批量孵化精益管理骨干超200人，全板塊累計創造超10億元經濟效益。

——任職哈啰出行生產經營管理中心總經理

主導供應鏈頂層設計、數字化系統搭建與生產模式創新，打造行業成本、產能雙標桿。

【供應鏈數字化體系搭建】：主導年采購規模60-80億供應商全維度診斷準入，從技術、產能、人才配置、生產流程、經營認知全方位梳理篩選，建立標準化供應商準入與長效合作生態；同時組建80人以上研發團隊，歷時4年自研供應鏈全流程數字化管理系統，內嵌公平采購管控規則，從機制源頭規避采購舞弊，打造透明合規、穩定可靠的供應鏈協同運營體系。

【創新循環模式極致降本】：牽頭打造行業首創「再生車」標準化運營模式，打通城市運營到工廠生產全鏈路，延長車輛生命周期，每年為公司節省新造車成本超20億元；5年累計主導生產超1000萬臺共享單車，整體為公司節約成本超50億；

【產能極速擴容與風險對沖】：重構生產組織與供應鏈配套，僅用3個月將共享單車月產能從10萬臺飆升至100萬臺，總成本控制能力領先同行1-3倍；前瞻性布局采購戰略，平穩應對斷供、元器件及電池材料漲價危機，先后實現硬件、共享單車業務毛利與凈利雙上岸。

——任職深圳米夸科技有限公司創始人

以整車造車標準重構民品研發、智造生產與供應鏈成本管控，建立行業領先運營范式。

【造車標準賦能產品量產研發】：構建全球領先的AI力學自適應技術體系，形成核心技術壁壘，沿用整車造車標準與生產管控邏輯操盤智能電助力自行車研發制造，打破行業周期瓶頸，產品開發周期僅半年時間，打破行業常規周期瓶頸；

【智造供應鏈生產成本優化】：深度整合上下游智造生產供應鏈，優化生產配套布局、精簡制造工藝流程、重構成本管控邏輯，實現整體生產制造成本僅為行業1/3，供應鏈生產總成本管控能力領先同行業30%以上，依托成熟生產運營體系2025年實現營收破千萬元。

主講課程：

《降本增效——制造型企業供應鏈全流程管理》

《精控集采——采購管理人員綜合能力提升》

《從業務骨干到管理高手——制造業中層管理進階實戰》

《從技術到管理——技術干部領導力提升與組織賦能實戰》

《精益生產——生產現場改善與降本增效實戰》

《全域操盤——生產運營管理全維度實戰》

《產銷無憂——PMC生產計劃與物料控制》

《止損提效——TPM全員生產維護》

授課風格：

實戰落地：老師深耕生產管理一線多年，授課摒棄空洞理論，內容均源自工廠整改、生產管控、企業扭虧一線經驗。緊貼車間現場與成本產能優化場景，方法簡單易復制，學員學完即可落地套用，快速破解生產管理實際難題。

由淺入深：授課架構嚴謹有條理，從生產管理痛點切入，拆解問題根源、輸出解決方案、形成落地閉環。擅長將精益工具、生產體系化繁為簡，由淺入深逐層講解，各層級管理人員都能輕松理解、學以致用。

通俗易懂：授課語言樸實易懂，不堆砌專業晦澀術語，以直白表述拆解生產管理核心邏輯。側重實操方法、落地工具與實戰技巧分享，化繁為簡、干貨十足，易學好用，落地見效快。

部分服務客戶：

比亞迪股份有限公司、上海哈啰普惠科技有限公司、華為技術有限公司、維沃移動通信有限公司、蘋果公司、廣東歐珀移動通信有限公司、佳能（中國）有限公司、宏達國際電子股份有限公司、上海鳳凰自行車有限公司、湖南科力遠新能源股份有限公司、南都電源動力股份有限公司、深圳市博實結科技股份有限公司、浙江綠源電動車有限公司、雅迪科技集團有限公司、愛瑪科技集團股份有限公司、天津富士達自行車有限公司、上海永琪美容美發經營管理有限公司、大澳電機、松子控制器、天津市唐澤自行車零件有限公司、深圳信隆健康產業發展股份有限公司、山東魯佳車業零部件有限公司等

部分客戶評價：

在兩年多的精益管理培訓與駐廠咨詢輔導過程中，程老師為團隊系統賦能專業知識與落地實用方法。項目落地成效顯著，成果遠超預期，深表感謝！期待未來能持續跟隨程老師深度學習與合作。

——松正 總經理 王總

經由程老師專業培訓與現場輔導，我們系統掌握了TPM全面推進落地、產品品質升級改善的實操方法；通過推行事業部獨立核算、流程再造與效率優化，公司盈利水平穩居行業前列。同時依托5S目視化現場管理及業務流程升級，廠區管理標準化水平大幅提升，企業成功順利入圍滴滴、美團等頭部企業合格供應商體系。

——博實結 董事長 周董

程老師系統的知識講授與實戰經驗分享，為基層管理干部成長提供了扎實的專業支撐，幫助個人持續突破認知邊界、沉淀管理能力，順利完成從基層骨干到制造業中高層管理干部的進階成長。

——比亞迪 汕尾地區總經理 孫總

全程學習程老師制造型企業供應鏈全流程管理、采購集采管控系列課程，課程體系完整、內容緊貼企業實際經營痛點。授課干貨滿滿、落地性強，有效拓寬管理層經營管理視野，為企業降本增效、集采規范與供應鏈優化，提供了清晰思路和實用方法。

——上海鳳凰自行車 軒總

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