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課程背景：

當(dāng)下制造業(yè)正處于轉(zhuǎn)型升級的關(guān)鍵周期，市場競爭日趨激烈，疊加成本上漲、需求多變、數(shù)字化轉(zhuǎn)型壓力等多重挑戰(zhàn)，“降本增效、質(zhì)量提升、數(shù)字化轉(zhuǎn)型”成為制造企業(yè)的核心生存目標(biāo)，單純依靠單點優(yōu)化、傳統(tǒng)管理模式已難以適應(yīng)行業(yè)發(fā)展節(jié)奏，企業(yè)亟需一套系統(tǒng)、可落地的生產(chǎn)運(yùn)營解決方案，實現(xiàn)從粗放式管理向精細(xì)化、全維度運(yùn)營的轉(zhuǎn)型，才能在行業(yè)洗牌中站穩(wěn)腳跟，提升核心競爭力。

在這樣的環(huán)境下，多數(shù)制造企業(yè)的生產(chǎn)運(yùn)營陷入“三高兩低”的困境，成為制約發(fā)展的核心瓶頸：高庫存、高成本、高異常，庫存積壓占用大量現(xiàn)金流，制造成本居高不下，生產(chǎn)異常停工頻繁發(fā)生；低交付、低人效，訂單準(zhǔn)交率偏低導(dǎo)致客戶滿意度下滑，人均產(chǎn)出遠(yuǎn)低于行業(yè)標(biāo)桿；同時部門墻嚴(yán)重，銷售、計劃、采購、生產(chǎn)、品質(zhì)、倉庫各自為政、互相推諉；運(yùn)營體系缺失，缺乏標(biāo)準(zhǔn)化的計劃、物料、品質(zhì)、設(shè)備、成本管控流程，過度依賴“能人”救火，老板有突破意愿，但團(tuán)隊缺乏系統(tǒng)方法，難以找到有效改善路徑，陷入“越忙越亂、越亂越虧”的惡性循環(huán)。

針對當(dāng)前行業(yè)環(huán)境與企業(yè)核心痛點，依托老師一線實戰(zhàn)經(jīng)驗，打破傳統(tǒng)零散工具教學(xué)的局限，將實戰(zhàn)成果轉(zhuǎn)化為可復(fù)制的方法論，完整拆解獨(dú)創(chuàng)的“人-體系-技術(shù)-訂單-資產(chǎn)”五位一體經(jīng)營模型，不空談理論，聚焦全維度運(yùn)營聯(lián)動，把工廠扭虧、產(chǎn)能爆發(fā)、成本重構(gòu)、體系搭建的全套實操方法落地拆解，幫助企業(yè)建立從訂單到交付、從戰(zhàn)略到執(zhí)行的全維度操盤能力，讓企業(yè)學(xué)完即可啟動變革，快速破解運(yùn)營困境，實現(xiàn)盈利增長。

課程收益：

1. 搭建個人生產(chǎn)運(yùn)營系統(tǒng)思維：打通計劃、物料、品質(zhì)、設(shè)備、成本、組織六大核心模塊，擺脫“單點做事”局限，具備全維度統(tǒng)籌運(yùn)營的能力，提升自身崗位核心競爭力。

2. 掌握工廠扭虧與問題診斷實戰(zhàn)方法：學(xué)會“人-體系-技術(shù)-訂單-資產(chǎn)”五位一體模型，能快速診斷企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營痛點、定位虧損根源，獨(dú)立制定可落地的改善路徑，成為企業(yè)核心骨干。

3. 提升自身核心工作能力：熟練掌握S&OP產(chǎn)銷協(xié)同、產(chǎn)能負(fù)荷分析、科學(xué)排產(chǎn)等實操技巧，能高效解決訂單混亂、交期延誤等崗位常見問題，助力所在部門將訂單準(zhǔn)交率提升。

4. 掌握降本控庫實用技能：學(xué)會物料齊套管理、庫存控制、呆滯物料處理、降本七步法等實操方法，能有效解決工作中缺料、庫存積壓、成本偏高的痛點。

5. 建立品質(zhì)與設(shè)備管控能力：擺脫“救火式”工作模式，掌握預(yù)防式管理方法，能搭建基礎(chǔ)的品質(zhì)與設(shè)備保障體系，減少客訴和設(shè)備故障停線，降低工作失誤率，提升工作效率。

課程亮點：

1. 實戰(zhàn)案例更具參考性：區(qū)別于傳統(tǒng)課程通用案例，本課程所有案例均為程亮老師本人操盤的比亞迪、哈啰等企業(yè)實戰(zhàn)案例，真實還原運(yùn)營場景，可直接借鑒落地，參考性極強(qiáng)。

2. 理論與實操配比合理：打破傳統(tǒng)課程偏重理論的局限，聚焦實操拆解，讓學(xué)員聽得懂、學(xué)得會、用得上。

3. 覆蓋維度更全面：不同于傳統(tǒng)課程聚焦單一工具，本課程全覆蓋計劃、物料等六大核心模塊，實現(xiàn)全維度聯(lián)動，幫助學(xué)員建立系統(tǒng)操盤思維。

4. 落地性更強(qiáng)：傳統(tǒng)課程無落地切入點，本課程輸出30+表單模板及30-90天落地計劃，學(xué)員無需額外梳理，學(xué)完即可啟動運(yùn)營變革。

5. 成果可量化：傳統(tǒng)課程僅提升改善意識，本課程聚焦準(zhǔn)交率、OEE等核心可量化指標(biāo)，助力學(xué)員落地可衡量的改善成果，彰顯個人與企業(yè)價值。

課程對象：

總經(jīng)理、運(yùn)營副總、廠長、生產(chǎn)總監(jiān)、PMC/品質(zhì)/采購/工藝/設(shè)備經(jīng)理、車間主任及儲備干部

配套工具包：

生產(chǎn)運(yùn)營六維診斷雷達(dá)圖S&OP產(chǎn)銷協(xié)同會議模板產(chǎn)能負(fù)荷分析表（Excel）

主生產(chǎn)計劃模板物料齊套表、缺料跟蹤表MRP凈需求計算表

安全庫存計算公式與模板8D報告實戰(zhàn)版品質(zhì)責(zé)任分解矩陣

OEE計算表（Excel）點檢基準(zhǔn)書模板OPL單點課程模板

單位制造成本核算表降本核算模板生產(chǎn)運(yùn)營KPI看板模板

跨部門會議議程模板生產(chǎn)運(yùn)營體系30-90天落地行動計劃表

課程大綱

第一講：生產(chǎn)運(yùn)營現(xiàn)狀診斷與五位一體模型——從虧損到盈利的底層邏輯

導(dǎo)入案例：比亞迪4座虧損工廠的“起死回生”

一、“人-體系-技術(shù)-訂單-資產(chǎn)”五位一體經(jīng)營模型

1. 人：激活團(tuán)隊，建立經(jīng)營意識

2. 體系：打通計劃、物料、品質(zhì)、設(shè)備流程

3. 技術(shù)：工藝突破與自動化升級

4. 訂單：優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)與客戶組合

5. 資產(chǎn)：盤活庫存、設(shè)備、資金

二、生產(chǎn)運(yùn)營診斷“六維雷達(dá)圖”

1. 計劃維度

2. 物料維度

3. 品質(zhì)維度

4. 設(shè)備維度

5. 成本維度

6. 組織維度

現(xiàn)場自測：學(xué)員自評打分，找出自己企業(yè)最薄弱的1-2個維度。

三、生產(chǎn)運(yùn)營的核心目標(biāo)拆解

——QCDSM模型

1）Quality（品質(zhì)）

2）Cost（成本）

3）Delivery（交付）

4）Safety（安全）

5）Morale（士氣）

思考：如何讓五個目標(biāo)不沖突，形成正向循環(huán)

互動討論：每組選擇一個維度（如計劃或品質(zhì)），列出本企業(yè)在該維度的三個“最痛問題”，老師現(xiàn)場歸類并給出初步改善方向。

第二講：計劃與交付——從“訂單亂跑”到“精準(zhǔn)排產(chǎn)”

一、計劃體系的四大致命缺陷

1. 需求不準(zhǔn)

2. 產(chǎn)能不清

3. 排產(chǎn)靠經(jīng)驗

4. 進(jìn)度不透明

案例：哈啰3個月月產(chǎn)能從10萬到100萬臺，計劃體系是如何重構(gòu)的？

二、S&OP產(chǎn)銷協(xié)同實戰(zhàn)

1. 銷售預(yù)測精準(zhǔn)的兩大關(guān)鍵

1）滾動計劃

2）偏差復(fù)盤

2. 召開產(chǎn)銷協(xié)調(diào)會

——會前數(shù)據(jù)、會中決議、會后閉環(huán)

工具：產(chǎn)銷協(xié)同S&OP模板

三、產(chǎn)能負(fù)荷分析與排產(chǎn)

1. 標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能測算（工時、節(jié)拍、瓶頸）

2. 可承諾交期（ATP）計算

3. 排產(chǎn)優(yōu)先規(guī)則

1）交期優(yōu)先

2）瓶頸優(yōu)先

3）客戶等級

工具：產(chǎn)能負(fù)荷分析表、主生產(chǎn)計劃模板

四、緊急插單處理六步法

1. 接單評估

2. 影響分析

3. 方案制定

4. 跨部門審批

5. 計劃調(diào)整

6. 跟蹤閉環(huán)

案例：比亞迪某工廠如何將插單對計劃的影響降到最低。

五、進(jìn)度管控三階段

1. 事前：物料齊套+產(chǎn)前準(zhǔn)備

2. 事中：日報、預(yù)警、看板

3. 事后：復(fù)盤、標(biāo)準(zhǔn)化

實戰(zhàn)演練：給定一組訂單、產(chǎn)能、物料數(shù)據(jù)，小組制定未來一周的主生產(chǎn)計劃，并處理一個緊急插單請求。老師點評排產(chǎn)邏輯漏洞。

第三講：物料與庫存——從“斷料與呆滯并存”到“齊套與周轉(zhuǎn)雙優(yōu)”

一、物料控制的“三不原則+5R原則”

1. 三不原則：不斷料、不呆料、不囤料

2. 5R原則：正確時間、數(shù)量、品質(zhì)、地點、價格

二、MRP物料需求計劃實戰(zhàn)

1. BOM準(zhǔn)確性管理

2. 需求毛量、凈量計算（含損耗率）

3. 請購點、采購周期、安全庫存設(shè)定

案例：比亞迪背光工廠：如何將月度庫存從5000萬降至500萬，同時齊套率從65%提升到95%。

三、物料齊套管理（PMC第一關(guān)鍵動作）

1. 齊套分析表：按單、按料、按時

2. 缺料預(yù)警機(jī)制：日跟蹤、周盤點

工具：物料齊套表、缺料跟蹤表

四、庫存控制與ABC管理法

1. 分類管控

1）A類嚴(yán)控

2）B類常規(guī)

3）C 類簡化

2. 安全庫存計算

公式：SS= Z×σ×√L

3. 呆滯物料預(yù)防與處理全流程

案例：哈啰：年采購60-80億規(guī)模下，如何建立物料齊套體系與防舞弊機(jī)制。

五、物料延誤六大真因

1. 計劃不準(zhǔn)

2. 采購延遲

3. 品質(zhì)不良

4. 工程變更

5. 物控漏單

6. 倉庫賬實不符

實戰(zhàn)演練：給定一個BOM和庫存數(shù)據(jù)，學(xué)員計算某產(chǎn)品的物料凈需求，并識別出哪些物料存在缺料風(fēng)險，制定追料計劃。

第四講：品質(zhì)與設(shè)備——從“救火隊”到“預(yù)防體系”

一、品質(zhì)成本模型

1. 預(yù)防成本

2. 鑒定成本

3. 失敗成本

案例：比亞迪觸摸屏工廠：黃光工藝良率從85%到99.9%，靠的不是增加檢驗，而是前道工序的防錯和標(biāo)準(zhǔn)化。

二、全員品質(zhì)意識落地的四大核心思想

1. 目標(biāo)清晰

2. 全員參與

3. 站高一線

4. 持續(xù)糾正

工具：品質(zhì)責(zé)任矩陣、8D快速審查表

三、預(yù)防機(jī)制三大實戰(zhàn)系統(tǒng)

1. 設(shè)計預(yù)防

案例：米夸：FMEA在研發(fā)階段砍掉80%潛在不良。

2. 供方預(yù)防

案例：哈啰供應(yīng)商準(zhǔn)入“品質(zhì)四關(guān)”。

3. 過程預(yù)防

案例：比亞迪防錯裝置降低人為失誤90%。

四、TPM全員生產(chǎn)維護(hù)（設(shè)備綜合效率提升）

1. OEE計算

2. 六大損失分析

3. 自主保全七步法

案例：比亞迪某工廠OEE從62%提升到82%，故障停臺下降45%。

工具：OEE計算表、點檢基準(zhǔn)書、OPL單點課程

五、品質(zhì)與設(shè)備例會規(guī)范化運(yùn)營

——30分鐘品質(zhì)晨會

案例：哈啰：“品質(zhì)站會”將供應(yīng)商響應(yīng)速度從3天壓縮到4小時。

分組討論：你所在企業(yè)最近一次重大品質(zhì)或設(shè)備問題的根本原因是什么？如果讓你用“預(yù)防思維”重新設(shè)計，你會增加哪個環(huán)節(jié)的防錯裝置或檢查？

第五講：成本與效率——從“隱性浪費(fèi)”到“極致降本”

一、成本管理核心認(rèn)知

1. 傳統(tǒng)降本誤區(qū)

——砍價、壓供應(yīng)商、減人手

2. 系統(tǒng)降本七步法

1）標(biāo)準(zhǔn)化

2）集中采購

3）國產(chǎn)替代

4）VAVE

5）招標(biāo)

6）長協(xié)

7）供應(yīng)鏈優(yōu)化

案例：哈啰“再生車”循環(huán)生產(chǎn)模式，5年累計節(jié)約超50億元。

二、精益生產(chǎn)與八大浪費(fèi)消除

——等待、搬運(yùn)、不良、動作、庫存、加工過剩、生產(chǎn)過剩、管理浪費(fèi)

案例：比亞迪模切件工廠OCA光學(xué)膠良率提升至99.9%，如何通過工藝攻關(guān)消除不良浪費(fèi)。

三、工廠成本管控

1. 人工成本：人效提升

2. 材料成本：損耗控制、呆滯處置

3. 制造費(fèi)用：能耗、輔料、維修費(fèi)

工具：單位制造成本核算表、降本核算模板

四、全員降本落地方法

1. 改善提案制度

2. 成本可視化看板

程亮案例：比亞迪2年孵化200+精益骨干，全板塊創(chuàng)造超10億元經(jīng)濟(jì)效益。

實戰(zhàn)演練：給定一個產(chǎn)品當(dāng)前的制造成本結(jié)構(gòu)（材料、人工、費(fèi)用），小組運(yùn)用“降本七步法”提出三個具體降本措施，并估算年度降本金額。

第六講：組織與人才——從“單打獨(dú)斗”到“全員經(jīng)營”

一、生產(chǎn)運(yùn)營的組織架構(gòu)設(shè)計

1. 計劃

2. 物料

3. 品質(zhì)

4. 設(shè)備

5. 工藝

6. 生產(chǎn)

二、生產(chǎn)運(yùn)營關(guān)鍵KPI體系

1. 交付類：準(zhǔn)交率、計劃達(dá)成率

2. 物料類：齊套率、庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)

3. 品質(zhì)類：客訴次數(shù)、直通率

4. 設(shè)備類：OEE、MTBF、MTTR

5. 成本類：單位制造成本、降本達(dá)成率

三、人才梯隊建設(shè)

1. OPL單點課程

2. 師帶徒

3. 技能矩陣

4. 輪崗計劃

案例：比亞迪如何批量孵化生產(chǎn)管理骨干（超1000人）。

四、跨部門協(xié)同機(jī)制

1. 產(chǎn)銷協(xié)調(diào)會

2. 計劃-采購-生產(chǎn)日跟單會

3. 品質(zhì)晨會

4. 成本月會

工具：跨部門協(xié)同會議議程模板、異常升級流程

互動討論：請學(xué)員畫出自己企業(yè)的生產(chǎn)運(yùn)營相關(guān)組織架構(gòu)，標(biāo)注部門間的“斷點”，討論如何建立橫向協(xié)同機(jī)制（如計劃員派駐到生產(chǎn)車間）。

課程總結(jié)：

1. 生產(chǎn)運(yùn)營體系搭建與30-90天落地路徑

1）從0到1搭建生產(chǎn)運(yùn)營體系四步走

2）30天快速止血計劃

案例：比亞迪某工廠第一個月只做三件事，客訴下降40%。

3）60天機(jī)制建設(shè)計劃

4）90天體系固化計劃

2. 現(xiàn)場問答

程老師

程渡川老師 生產(chǎn)管理實戰(zhàn)專家

18年企業(yè)生產(chǎn)管理實戰(zhàn)經(jīng)驗

曾任：比亞迪丨副總經(jīng)理、工廠運(yùn)營負(fù)責(zé)人

曾任：哈啰丨生產(chǎn)經(jīng)營管理中心總經(jīng)理

現(xiàn)任：深圳米夸科技有限公司（智能自行車制造企業(yè)）丨創(chuàng)始人

擅長領(lǐng)域：生產(chǎn)運(yùn)營管理、精益生產(chǎn)、生產(chǎn)現(xiàn)場改善、工廠全鏈路運(yùn)營、供應(yīng)鏈管理、采購管理、PMC計劃物控、TPM設(shè)備維護(hù)等

01-盤活4家虧損工廠，精益運(yùn)營創(chuàng)造十億價值：獨(dú)創(chuàng)“人—體系—技術(shù)—訂單—資產(chǎn)”五位一體扭虧經(jīng)營模型，先后全權(quán)操盤比亞迪四座虧損工廠的整體盤活再造，均實現(xiàn)一年內(nèi)快速扭虧為盈、逆勢盈利。同時，全面推行精益生產(chǎn)、5S管理、八大浪費(fèi)改善與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，全域精益運(yùn)營累計創(chuàng)造超10億元經(jīng)濟(jì)效益。

02-供應(yīng)鏈變革月產(chǎn)破百萬，五年降本超50億元：：曾為哈啰出行主導(dǎo)生產(chǎn)供應(yīng)鏈變革，3個月實現(xiàn)共享單車月產(chǎn)能從10萬臺飆升至100萬臺，刷新行業(yè)產(chǎn)能增長紀(jì)錄；創(chuàng)新打造再生車循環(huán)生產(chǎn)模式，5年累計為公司節(jié)約成本超50億元。

03-培育千名生產(chǎn)管理骨干，搭建制造人才梯隊：曾為比亞迪、哈啰等企業(yè)主講精益生產(chǎn)、降本增效、采購集采、工廠運(yùn)營變革等核心實戰(zhàn)課程，培育超1000名生產(chǎn)管理骨干、技術(shù)干部與供應(yīng)鏈專業(yè)人才。

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

程老師擁有18年企業(yè)生產(chǎn)管理實戰(zhàn)經(jīng)驗，聚焦汽車電子、共享出行、智能騎行制造三大核心賽道，橫跨一線工廠運(yùn)營、集團(tuán)供應(yīng)鏈頂層規(guī)劃、實業(yè)創(chuàng)業(yè)生產(chǎn)全鏈路操盤，精通精益降本、庫存管控、工廠扭虧盤活、產(chǎn)能倍增、供應(yīng)鏈數(shù)字化重構(gòu)五大核心模塊，沉淀出一套可直接落地、可批量復(fù)制的制造業(yè)實戰(zhàn)方法論。擅長以頭部企業(yè)成熟管理體系，幫企業(yè)實現(xiàn)提質(zhì)增效、降本節(jié)流、虧損翻盤、產(chǎn)能突破。

——任職比亞迪副總經(jīng)理、工廠運(yùn)營負(fù)責(zé)人

深耕工廠全鏈條經(jīng)營管理，獨(dú)創(chuàng)經(jīng)營落地模型，實現(xiàn)多家虧損工廠逆勢盈利與精益升級

【生產(chǎn)庫存精益管控】：主導(dǎo)背光工廠PMC全流程體系重構(gòu)，從訂單評審、物控采購、倉配產(chǎn)線、呆滯物料、績效機(jī)制多維度系統(tǒng)改善，將工廠月度庫存從5000萬/月壓降為500萬/月，大幅盤活流動資金、提升周轉(zhuǎn)效率；

【多工廠生產(chǎn)扭虧盤活】：獨(dú)創(chuàng)“人—體系—技術(shù)—訂單—資產(chǎn)”五位一體扭虧經(jīng)營模型，先后全權(quán)操盤四座虧損工廠整體盤活再造。針對不同工廠核心痛點精準(zhǔn)破局：模切件工廠攻堅O(shè)CA光學(xué)膠加工工藝瓶頸，達(dá)成99.9%超高良品率；觸摸屏工廠專項攻克黃光工藝及汽車超大屏生產(chǎn)良率難題；高低端攝像頭工廠從車間物流布局、設(shè)備效能提升、供應(yīng)鏈品質(zhì)交付多維度補(bǔ)齊短板，多家工廠均實現(xiàn)一年內(nèi)快速扭虧、逆勢盈利。

【全域生產(chǎn)精益落地創(chuàng)效】：全面推行工廠精益生產(chǎn)、5S管理、八大浪費(fèi)改善與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，2年批量孵化精益管理骨干超200人，全板塊累計創(chuàng)造超10億元經(jīng)濟(jì)效益。

——任職哈啰出行生產(chǎn)經(jīng)營管理中心總經(jīng)理

主導(dǎo)供應(yīng)鏈頂層設(shè)計、數(shù)字化系統(tǒng)搭建與生產(chǎn)模式創(chuàng)新，打造行業(yè)成本、產(chǎn)能雙標(biāo)桿。

【供應(yīng)鏈數(shù)字化體系搭建】：主導(dǎo)年采購規(guī)模60-80億供應(yīng)商全維度診斷準(zhǔn)入，從技術(shù)、產(chǎn)能、人才配置、生產(chǎn)流程、經(jīng)營認(rèn)知全方位梳理篩選，建立標(biāo)準(zhǔn)化供應(yīng)商準(zhǔn)入與長效合作生態(tài)；同時組建80人以上研發(fā)團(tuán)隊，歷時4年自研供應(yīng)鏈全流程數(shù)字化管理系統(tǒng)，內(nèi)嵌公平采購管控規(guī)則，從機(jī)制源頭規(guī)避采購舞弊，打造透明合規(guī)、穩(wěn)定可靠的供應(yīng)鏈協(xié)同運(yùn)營體系。

【創(chuàng)新循環(huán)模式極致降本】：牽頭打造行業(yè)首創(chuàng)「再生車」標(biāo)準(zhǔn)化運(yùn)營模式，打通城市運(yùn)營到工廠生產(chǎn)全鏈路，延長車輛生命周期，每年為公司節(jié)省新造車成本超20億元；5年累計主導(dǎo)生產(chǎn)超1000萬臺共享單車，整體為公司節(jié)約成本超50億；

【產(chǎn)能極速擴(kuò)容與風(fēng)險對沖】：重構(gòu)生產(chǎn)組織與供應(yīng)鏈配套，僅用3個月將共享單車月產(chǎn)能從10萬臺飆升至100萬臺，總成本控制能力領(lǐng)先同行1-3倍；前瞻性布局采購戰(zhàn)略，平穩(wěn)應(yīng)對斷供、元器件及電池材料漲價危機(jī)，先后實現(xiàn)硬件、共享單車業(yè)務(wù)毛利與凈利雙上岸。

——任職深圳米夸科技有限公司創(chuàng)始人

以整車造車標(biāo)準(zhǔn)重構(gòu)民品研發(fā)、智造生產(chǎn)與供應(yīng)鏈成本管控，建立行業(yè)領(lǐng)先運(yùn)營范式。

【造車標(biāo)準(zhǔn)賦能產(chǎn)品量產(chǎn)研發(fā)】：構(gòu)建全球領(lǐng)先的AI力學(xué)自適應(yīng)技術(shù)體系，形成核心技術(shù)壁壘，沿用整車造車標(biāo)準(zhǔn)與生產(chǎn)管控邏輯操盤智能電助力自行車研發(fā)制造，打破行業(yè)周期瓶頸，產(chǎn)品開發(fā)周期僅半年時間，打破行業(yè)常規(guī)周期瓶頸；

【智造供應(yīng)鏈生產(chǎn)成本優(yōu)化】：深度整合上下游智造生產(chǎn)供應(yīng)鏈，優(yōu)化生產(chǎn)配套布局、精簡制造工藝流程、重構(gòu)成本管控邏輯，實現(xiàn)整體生產(chǎn)制造成本僅為行業(yè)1/3，供應(yīng)鏈生產(chǎn)總成本管控能力領(lǐng)先同行業(yè)30%以上，依托成熟生產(chǎn)運(yùn)營體系2025年實現(xiàn)營收破千萬元。

主講課程：

《降本增效——制造型企業(yè)供應(yīng)鏈全流程管理》

《精控集采——采購管理人員綜合能力提升》

《從業(yè)務(wù)骨干到管理高手——制造業(yè)中層管理進(jìn)階實戰(zhàn)》

《從技術(shù)到管理——技術(shù)干部領(lǐng)導(dǎo)力提升與組織賦能實戰(zhàn)》

《精益生產(chǎn)——生產(chǎn)現(xiàn)場改善與降本增效實戰(zhàn)》

《全域操盤——生產(chǎn)運(yùn)營管理全維度實戰(zhàn)》

《產(chǎn)銷無憂——PMC生產(chǎn)計劃與物料控制》

《止損提效——TPM全員生產(chǎn)維護(hù)》

授課風(fēng)格：

實戰(zhàn)落地：老師深耕生產(chǎn)管理一線多年，授課摒棄空洞理論，內(nèi)容均源自工廠整改、生產(chǎn)管控、企業(yè)扭虧一線經(jīng)驗。緊貼車間現(xiàn)場與成本產(chǎn)能優(yōu)化場景，方法簡單易復(fù)制，學(xué)員學(xué)完即可落地套用，快速破解生產(chǎn)管理實際難題。

由淺入深：授課架構(gòu)嚴(yán)謹(jǐn)有條理，從生產(chǎn)管理痛點切入，拆解問題根源、輸出解決方案、形成落地閉環(huán)。擅長將精益工具、生產(chǎn)體系化繁為簡，由淺入深逐層講解，各層級管理人員都能輕松理解、學(xué)以致用。

通俗易懂：授課語言樸實易懂，不堆砌專業(yè)晦澀術(shù)語，以直白表述拆解生產(chǎn)管理核心邏輯。側(cè)重實操方法、落地工具與實戰(zhàn)技巧分享，化繁為簡、干貨十足，易學(xué)好用，落地見效快。

部分服務(wù)客戶：

比亞迪股份有限公司、上海哈啰普惠科技有限公司、華為技術(shù)有限公司、維沃移動通信有限公司、蘋果公司、廣東歐珀移動通信有限公司、佳能（中國）有限公司、宏達(dá)國際電子股份有限公司、上海鳳凰自行車有限公司、湖南科力遠(yuǎn)新能源股份有限公司、南都電源動力股份有限公司、深圳市博實結(jié)科技股份有限公司、浙江綠源電動車有限公司、雅迪科技集團(tuán)有限公司、愛瑪科技集團(tuán)股份有限公司、天津富士達(dá)自行車有限公司、上海永琪美容美發(fā)經(jīng)營管理有限公司、大澳電機(jī)、松子控制器、天津市唐澤自行車零件有限公司、深圳信隆健康產(chǎn)業(yè)發(fā)展股份有限公司、山東魯佳車業(yè)零部件有限公司等

部分客戶評價：

在兩年多的精益管理培訓(xùn)與駐廠咨詢輔導(dǎo)過程中，程老師為團(tuán)隊系統(tǒng)賦能專業(yè)知識與落地實用方法。項目落地成效顯著，成果遠(yuǎn)超預(yù)期，深表感謝！期待未來能持續(xù)跟隨程老師深度學(xué)習(xí)與合作。

——松正 總經(jīng)理 王總

經(jīng)由程老師專業(yè)培訓(xùn)與現(xiàn)場輔導(dǎo)，我們系統(tǒng)掌握了TPM全面推進(jìn)落地、產(chǎn)品品質(zhì)升級改善的實操方法；通過推行事業(yè)部獨(dú)立核算、流程再造與效率優(yōu)化，公司盈利水平穩(wěn)居行業(yè)前列。同時依托5S目視化現(xiàn)場管理及業(yè)務(wù)流程升級，廠區(qū)管理標(biāo)準(zhǔn)化水平大幅提升，企業(yè)成功順利入圍滴滴、美團(tuán)等頭部企業(yè)合格供應(yīng)商體系。

——博實結(jié) 董事長 周董

程老師系統(tǒng)的知識講授與實戰(zhàn)經(jīng)驗分享，為基層管理干部成長提供了扎實的專業(yè)支撐，幫助個人持續(xù)突破認(rèn)知邊界、沉淀管理能力，順利完成從基層骨干到制造業(yè)中高層管理干部的進(jìn)階成長。

——比亞迪 汕尾地區(qū)總經(jīng)理 孫總

全程學(xué)習(xí)程老師制造型企業(yè)供應(yīng)鏈全流程管理、采購集采管控系列課程，課程體系完整、內(nèi)容緊貼企業(yè)實際經(jīng)營痛點。授課干貨滿滿、落地性強(qiáng)，有效拓寬管理層經(jīng)營管理視野，為企業(yè)降本增效、集采規(guī)范與供應(yīng)鏈優(yōu)化，提供了清晰思路和實用方法。

——上海鳳凰自行車 軒總

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