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生產效率,如何進行精益生產&5S現場改善&車間班組技能 哈爾濱:2026年07月11日
當前,企業在激烈的市場競爭中要贏得競爭力,獲得可持續性發展,科學有序的管理是關鍵因素。其中生產管理是現代企業的重要環節,企業如何控制生產成本?如何提高生產效率和產品質量?如何推行5S現場管理?如何借鑒優秀企業生產現場管理經驗?如何建立科學有序的管理制度?本課程可以為企業有效地解決這些問題。近20年來,福特、通用電器、格......
精益生產管理、全面質量管理與管理技能提升培訓 長春:2026年08月04日
企業(集團、工廠)總經理、副總經理、經營廠長、生產廠長以及生產總監、供應鏈總監、精益/生產經理、物流經理、采購經理、質量經理、物料經理、卓越制造經理、供應商等。培訓內容(一)精益生產介紹※精益意味著速度※豐田汽車(TPS)與精益生產※精益生產追求的七零管理(二)精益生產的五項原則※價值流與價值流圖(三)※流動制造※拉動......
精益生產之浪費消除 長春:2026年08月04日
制造企業廠長,生產經理IE部門主管、經理,物控部門主管、經理現場制造工程師、主管及有興趣之人士課程收益:幫助企業認識到生產現場是企業的成本中心,提高全員成本意識;剖析無處不在八大浪費,應用正確的方法及工具降低浪費的應對改善技巧;掌握在企業的現場浪費中解決問題根本出路在于改善的活動及展開。課程大綱:一、微利時代中國企業的......
精益導入與價值流分析 長春:2026年09月11日
精益源自于豐田,是豐田生產方式衍生出來的一種管理哲學。精益管理由最初的在生產系統的管理實踐成功,已經逐步延伸到企業的各項管理業務,也由最初的具體業務管理方法,上升為企業戰略管理理念。它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質量、加快流程速度和改善資本投入,使企業社會性的價值實現最大化精益管理的目標可以概括為:企業在為顧......
JIT生產方式與看板拉動實戰訓練 長春:2026年09月12日
一、JIT及時化生產的目的1.有效消除浪費八大浪費的定義和識別增值與非增值活動2.KPI有效改善二、精益JIT生產與傳統生產方式1.傳統制造業的生產方式歷史的原因規模與速度2.什么是精益的生產方式JIT及時化生產看板拉動3.傳統與精益方式的對比質量的對比生產周期的對比WIP的對比其他對比三、JIT客戶拉動系統介紹1.推......
精益生產方式JIT實務—探討降低成本增效益的新生產技術 沈陽:2026年08月24日
面對訂單呈多種少量化,交期越來越短,而內部生產系統不穩定-生產過程突發事件多,品質異常多,交期無法保證。再則,價格越來越低,想通過備庫存應對內外環境的變化已經成為風險行為。面對著交期、成本、質量的多重壓力,你是否正絞盡腦汁兩全其美的方案呢?您是否每天都在尋找那個平衡點?如果我們的生產系統具有足夠的柔性,如果我們能大大縮......
工業4.0與中國制造2025背景下的精益生產與班組管理培訓班 沈陽:2026年09月09日
模塊一 工業4.0時代變革創新的新商業邏輯1. 管理視頻:顛覆的世界,你準備好了嗎?2. 未來十年,制造業到底拼什么?3. 案例分析:諾基亞到底死在哪里?4. 創新者的窘境與困惑5. 制造業挑戰與趨勢6.海爾,是成功企業,還是時代企業?7. 新常態的基本特征8. 新常態的新商業邏輯9. 習大大的互聯網思維10. 李克強......
生產效率,如何進行精益生產&5S現場改善&車間班組技能 沈陽:2026年09月11日
公司經營管理者、工廠總經理、副總經理、生產經理、廠長、工廠經理、采購與物流經理、項目經理、工業工程師、物流工程師、精益生產工程師、提案改善委員會成員,工廠或車間主任、班組長、拉長、儲備干部、工段長等現場管理人員。課程大綱:第一天上午授課內容:《完美執行:高效生產作業計劃制定與執行》第一部分 應對突發需求的生產插單管理第......
精益生產培訓內訓課程
VSM價值流分析改善實戰 主講:陳老師
掌握價值流繪制步驟及方法掌握如何運用相關精益原理分析企業當前價值流圖根據規劃的未來價值流圖,制定精益改善計劃并付諸實施,實現從傳統生產模式轉向精益生產模式的轉化識別并消除本企業運作流程中存在的各種浪費,從而建立企業的未來精益價值流圖,并設定相關精益價值流關鍵指標?!菊n程對象】生產副總、生產經理,工程經理,精益工程師,工......
IE工業工程課程 主講:王老師
您的企業是否存在這樣的問題:產品種類越來越多,客戶質量要求越來越苛刻!客戶天天要降價,利潤越來越少,可成本已經到了極限!人員越來越多、場地越來越大,可還是不夠!加班加點拼命干,可還是交不了貨!辛辛苦苦做了很多產品,又要返工!該推行的體系都推行了,沒什么效果!……中國的制造企業難道就要在質量、......
從體系構建到效能提升——精益運營管理實戰 主講:霍老師
自精益管理誕生以來,豐田管理方式成為世界的標桿潮流,各個行業的紛紛效仿其特有的消除浪費之道,從5S到及時化生產,豐田的全套工具上馬到本企業,從參加培訓到日本豐田研修,聘請咨詢公司指導,全面推行豐田生產方式。雖然付出了種種努力和投入了大量金錢,短期取得了一定的效果,卻難有本質上的成功者,顧問一走,領導一松,又恢復到原始的......
